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 31.8.2010
 PT
 Jornal Oficial da União Europeia
 L 230/119
 Só os textos originais UNECE fazem fé ao abrigo do direito internacional público. O estatuto e a data de entrada em vigor do presente regulamento devem ser verificados na última versão do documento comprovativo do seu estatuto, TRANS/WP.29/343, disponível no seguinte endereço:
 http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html
 Regulamento n.o 43 da Comissão Económica para a Europa das Nações Unidas (UNECE) — Prescrições uniformes relativas à homologação de materiais para vidraças de segurança e respectiva instalação em veículos
 Integra todo texto válido até:
 Suplemento 12 à versão original do regulamento — Data de entrada em vigor: 24 de Outubro de 2009
 ÍNDICE
 REGULAMENTO
 1.
 Âmbito de aplicação
 2.
 Definições
 3.
 Pedido de homologação
 4.
 Marcações
 5.
 Homologação
 6.
 Disposições gerais
 7.
 Disposições especiais
 8.
 Ensaios
 9.
 Modificação ou extensão da homologação de um tipo de material para vidraças de segurança
 10.
 Conformidade da produção
 11.
 Sanções aplicáveis por não conformidade da produção
 12.
 Disposições transitórias
 13.
 Cessação definitiva da produção
 14.
 Designações e endereços dos serviços técnicos responsáveis pelos ensaios de homologação e dos serviços administrativos
 ANEXOS
 Anexo 1 —
 Comunicação sobre a homologação (ou extensão, recusa ou revogação de uma homologação ou cessação definitiva da produção) de um tipo de material para vidraças de segurança nos termos do regulamento n.o 43
 Anexo 1A —
 Comunicação sobre a homologação (ou extensão, recusa ou revogação de uma homologação ou cessação definitiva da produção) de um modelo de veículo no que diz respeito às vidraças de segurança
 Anexo 2 —
 Disposição das marcas de homologação para componentes
 Anexo 2A —
 Disposição das marcas de homologação para veículos
 Anexo 3 —
 Condições gerais de ensaio
 Anexo 4 —
 Pára-brisas de vidro temperado
 Anexo 5 —
 Vidraças de vidro temperado uniforme
 Anexo 6 —
 Pára-brisas de vidro laminado comum
 Anexo 7 —
 Vidraças de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas
 Anexo 8 —
 Pára-brisas de vidro laminado tratado
 Anexo 9 —
 Vidraças de segurança revestidas de plástico (na face interna)
 Anexo 10 —
 Pára-brisas de vidro plástico
 Anexo 11 —
 Vidraças de vidro plástico, com exclusão dos pára-brisas
 Anexo 12 —
 Unidades de vidros duplos
 Anexo 13 —
 Agrupamento dos pára-brisas com vista aos ensaios de homologação
 Anexo 14 —
 Vidraças de plástico rígido, com exclusão dos pára-brisas
 Anexo 15 —
 Vidraças de plástico flexível, com exclusão dos pára-brisas
 Anexo 16 —
 Unidades de vidros duplos de plástico rígido
 Anexo 17 —
 Medição das alturas de segmento e posição dos pontos de impacto
 Anexo 18 —
 Procedimento para determinação das zonas de ensaio nos pára-brisas dos veículos em relação aos pontos «V»
 Anexo 19 —
 Procedimento para a determinação do ponto «H» e do ângulo real do tronco para lugares sentados em veículos a motor
 Anexo 20 —
 Controlo de conformidade da produção
 Anexo 21 —
 Disposições relativas à instalação de vidraças de segurança em veículos
 1. ÂMBITO DE APLICAÇÃO
 O presente regulamento aplica-se a:
 a)
 Materiais para vidraças de segurança que se destinem a ser instaladas enquanto pára-brisas ou outras vidraças, ou divisórias, em veículos das categorias L, M, N, O e T (1).
 b)
 Veículos das categorias M, N e O no que diz respeito à instalação desses materiais.
 Em ambos os casos, não são abrangidas as vidraças destinadas a dispositivos de iluminação e de sinalização luminosa e as destinadas a painéis de instrumentos, as vidraças especiais à prova de bala e as janelas duplas.
 2. DEFINIÇÕES
 Para efeitos do disposto no presente regulamento, entende-se por:
 2.1.
 «Chapa de vidro temperado», uma chapa de vidro simples, que tenha sido sujeita a um tratamento especial destinado a aumentar-lhe a resistência mecânica e a controlar-lhe a fragmentação após ruptura;
 2.2.
 «Chapa de vidro laminado», uma chapa de vidro constituída pelo menos por duas camadas de vidro mantidas juntas por uma ou mais películas intercalares de matéria plástica, podendo tratar-se de vidro:
 2.2.1.
 «Comum», se nenhuma das camadas de vidro que o compõem tiver sido tratada; ou
 2.2.2.
 «Tratado» se pelo menos uma das camadas de vidro que o compõem tiver sido submetida a um tratamento especial destinado a aumentar-lhe a resistência mecânica e a controlar-lhe a fragmentação após ruptura.
 2.3.
 «Chapa de vidro de segurança revestido de matéria plástica», uma chapa de vidro como a definida nos pontos 2.1 ou 2.2, com uma película de matéria plástica na face interna;
 2.4.
 «Chapa de vidro-plástico», uma chapa de vidro laminado com uma camada de vidro e uma ou mais películas de plástico sobrepostas, das quais pelo menos uma desempenha o papel de película intercalar. A película ou películas de plástico devem situar-se na face interna da vidraça uma vez esta montada no veículo;
 2.5.
 «Envidraçado plástico», um envidraçado que tenha como ingrediente essencial uma ou mais substâncias poliméricas orgânicas de elevado peso molecular, seja sólido no seu estado acabado e, em alguma fase do seu fabrico ou transformação em produto acabado, possa ser moldado por sopragem;
 2.5.1
 «Envidraçado plástico rígido», um envidraçado plástico que não deflicta mais de 50 mm na vertical no ensaio de flexibilidade (anexo 3, ponto 12);
 2.5.2.
 «Envidraçado plástico flexível», um envidraçado plástico que deflicta mais de 50 mm na vertical no ensaio de flexibilidade (anexo 3, ponto 12);
 2.6.
 «Janela dupla», um conjunto de duas chapas de vidro instaladas separadamente na mesma abertura do veículo;
 2.7.
 «Unidade de vidros duplos», um conjunto de duas chapas de vidro montadas de modo permanente na fase de fabrico e separadas por um espaço uniforme;
 2.7.1.
 «Vidros duplos simétricos», uma unidade de vidros duplos em que dois dos componentes de vidro são do mesmo tipo (temperado, laminado, de plástico rígido) e têm as mesmas características principais e/ou secundárias;
 2.7.2.
 «Vidros duplos assimétricos», uma unidade de vidros duplos em que dois dos componentes de vidro são de tipos diferentes (temperado, laminado, de plástico rígido) ou têm características principais e/ou secundárias diferentes;
 2.8.
 «Característica principal», uma característica que influi significativamente sobre as propriedades ópticas e/ou mecânicas de uma vidraça de segurança, de modo não desprezável para a função que essa vidraça deve assegurar no veículo. O termo abrange igualmente as marcas comerciais ou de fabrico especificadas pelo titular da homologação;
 2.9.
 «Característica secundária», uma característica passível de modificar as propriedades ópticas e/ou mecânicas de uma vidraça de segurança, de modo significativo para a função que essa vidraça deve assegurar no veículo. A importância dessa modificação é aferida tendo em conta índices de dificuldade.
 2.10.
 «Índices de dificuldade», um sistema gradativo de dois níveis aplicado às variações observadas na prática em cada característica secundária. A passagem do índice 1 ao índice 2 é uma indicação da necessidade de proceder a ensaios complementares;
 2.11.
 «Área planificada do pára-brisas», a área rectangular mínima de vidro a partir da qual pode ser fabricado um pára-brisas;
 2.12.
 «Ângulo de inclinação de um pára-brisas», o ângulo formado, por um lado, pela vertical e, por outro lado, pela recta que liga os rebordos (superior e inferior) do pára-brisas, estando estas rectas inscritas num plano vertical que contém o eixo longitudinal do veículo;
 2.12.1.
 A medição do ângulo de inclinação é efectuada sobre um veículo no solo e, no caso de um veículo de transporte de passageiros, este deve encontrar-se em ordem de marcha, estar completamente atestado de combustível, líquido de arrefecimento e lubrificante, bem como equipado com ferramentas e roda ou rodas sobresselentes (se providenciados como equipamento de série pelo fabricante do veículo). É necessário ter em conta a massa do condutor e também, no caso de um veículo para transporte de passageiros, a de um passageiro no lugar da frente, sendo cada uma delas, a do condutor e a do passageiro, considerada como equivalente a 75 ± 1 kg;
 2.12.2.
 Os veículos equipados com uma suspensão hidropneumática, hidráulica ou pneumática ou com um dispositivo de regulação automática da distância ao solo em função da carga são ensaiados nas condições normais de marcha especificadas pelo fabricante.
 2.13.
 «Grupo de pára-brisas», um grupo constituído por pára-brisas de formas e dimensões diferentes submetidos a um exame das suas propriedades mecânicas, modos de fragmentação e comportamento aquando dos ensaios de resistência às agressões do meio ambiente:
 2.13.1.
 «Pára-brisas plano», um pára-brisas com uma curvatura normal que não apresente segmento de altura superior a 10 mm por metro linear;
 2.13.2.
 «Pára-brisas curvo», um pára-brisas com uma curvatura normal que apresente segmento de altura superior a 10 mm por metro linear.
 2.14.
 «Altura de segmento h», a distância máxima que separa a superfície interna do vidro de um plano que passa pelas suas extremidades. Esta distância é medida aproximadamente na perpendicular ao vidro (ver anexo 17, figura 1).
 2.15.
 «Tipo de vidraça de segurança», uma vidraça, na acepção dos pontos 2.1 a 2.7, que não apresente quaisquer diferenças essenciais, nomeadamente, em relação às características principais e secundárias definidas nos anexos 4 a 12 e 14 a 16;
 2.15.1.
 Se bem que uma modificação das características principais implique que se trata de um novo tipo de produto, admite-se que, em certos casos, uma modificação da forma e das dimensões não implique necessariamente a obrigação de realizar uma série completa de ensaios. Para alguns dos ensaios especificados nos diferentes anexos, as vidraças podem ser agrupadas, se for evidente que apresentam características principais análogas;
 2.15.2.
 As vidraças que apresentem diferenças apenas ao nível das suas características secundárias podem ser consideradas como pertencendo ao mesmo tipo, alguns ensaios podem, todavia, ser realizados em amostras dessas vidraças, se a realização desses ensaios for explicitamente estipulada nas condições de ensaio.
 2.16.
 «Curvatura r», o valor aproximado do menor raio de curvatura do pára-brisas, medido na superfície de maior curvatura.
 2.17.
 Valor «HIC» (Head Injury Criteria — critérios de lesão na cabeça), um valor respeitante às características das lesões cranianas ou cerebrais decorrentes das forças de desaceleração resultantes de um impacto perpendicular seco contra a vidraça.
 2.18.
 «Requisito relativo ao vidro de segurança para visibilidade do condutor»
 2.18.1.
 «Requisito relativo à vidraça de segurança para o campo de visão para a frente do condutor», todas as vidraças situadas à frente do plano que passa pelo ponto R do condutor e perpendicularmente ao plano longitudinal médio do veículo através das quais o condutor pode ver a estrada quando em circulação ou ao manobrar o veículo.
 2.18.2.
 «Requisito relativo à vidraça de segurança para o campo de visão para a retaguarda do condutor», todas as vidraças situadas atrás do plano que passa pelo ponto R do condutor e perpendicularmente ao plano longitudinal médio do veículo através das quais o condutor pode ver a estrada quando em circulação ou ao manobrar o veículo.
 2.19.
 «Banda opaca», qualquer superfície envidraçada que impeça a transmissão da luz.
 2.20.
 «Banda sombreada», qualquer superfície envidraçada com uma transmitância regular reduzida.
 2.21.
 «Superfície transparente», toda a superfície envidraçada, à excepção das bandas opacas e das bandas sombreadas.
 2.22.
 «Abertura de luz», toda a superfície envidraçada, à excepção de qualquer banda opaca, mas incluindo eventuais bandas sombreadas.
 2.23.
 «Intercalar», qualquer material utilizado para manter unidas as camadas de vidro laminado.
 2.24.
 «Modelo de veículo», no que diz respeito à instalação de vidraças de segurança, os veículos pertencentes à mesma categoria que não difiram entre si, pelo menos, nos seguintes aspectos essenciais:
 Fabricante;
 Designação do modelo atribuída pelo fabricante;
 Aspectos essenciais de construção e de projecto.
 2.25.
 «Ângulo de inclinação do encosto do banco», o ângulo de projecto do tronco definido no anexo 19 do presente regulamento.
 3. PEDIDO DE HOMOLOGAÇÃO
 3.1. Homologação de um tipo de vidraça
 O pedido de homologação de um modelo de vidraça deve ser apresentado pelo fabricante ou pelo seu representante devidamente acreditado no país em que o pedido é apresentado.
 3.2. Para cada tipo de vidraça, o pedido deve ser acompanhado pelos documentos a seguir mencionados, em triplicado, e das seguintes indicações:
 3.2.1.
 Descrição técnica englobando todas as características principais e secundárias;
 3.2.1.1.
 Para as vidraças com excepção dos pára-brisas, esquemas num formato que não exceda o formato A4 ou dobrados nesse formato, indicando:
 a área máxima,
 o menor ângulo entre dois lados adjacentes da peça,
 a maior altura de segmento, se for caso disso.
 3.2.1.2.
 Para os pára-brisas:
 3.2.1.2.1.
 Uma lista de tipos de pára-brisas para os quais é pedida a homologação, indicando o nome do fabricante do veículo, bem como o modelo e a categoria do mesmo.
 3.2.1.2.2.
 Desenhos à escala 1:1 para a categoria M1 e 1:1 ou 1:10 para todas as outras categorias, bem como diagramas dos pára-brisas e do seu posicionamento no veículo, que sejam suficientemente pormenorizados para que deles constem:
 3.2.1.2.2.1.
 A posição do pára-brisas em relação ao ponto R do banco do condutor, se for caso disso,
 3.2.1.2.2.2.
 O ângulo de inclinação do pára-brisas,
 3.2.1.2.2.3.
 O ângulo de inclinação do encosto do banco,
 3.2.1.2.2.4.
 A posição e a dimensão das zonas nas quais é efectuado o controlo das qualidades ópticas e, se for caso disso, a área submetida a uma têmpera diferencial,
 3.2.1.2.2.5.
 A área planificada do pára-brisas,
 3.2.1.2.2.6.
 A altura máxima de segmento do pára-brisas,
 3.2.1.2.2.7.
 A curvatura mínima do pára-brisas (apenas para fins de agrupamento de pára-brisas).
 3.2.1.3.
 Para as unidades de vidros duplos, esquemas num formato que não exceda o formato A4 ou dobrados nesse formato, indicando, além das informações mencionadas no ponto 3.2.1.1:
 o tipo de cada vidro componente,
 o tipo de vedante,
 a espessura nominal da caixa de ar entre os dois vidros.
 3.3. Além disso, o requerente deve fornecer uma quantidade suficiente de provetes e amostras de vidraças acabadas dos tipos considerados, fixada se necessário com o serviço técnico encarregado dos ensaios.
 3.4. Homologação de um modelo de veículo
 O pedido de homologação de um modelo de veículo no que diz respeito à instalação das respectivas vidraças de segurança deve ser apresentado pelo fabricante do veículo ou pelo seu representante devidamente acreditado.
 3.5. Deve ser acompanhado dos documentos adiante mencionados, em triplicado, e das indicações seguintes:
 3.5.1.
 Desenhos do veículo a uma escala apropriada, indicando:
 3.5.1.1.
 A posição do pára-brisas em relação ao ponto R do veículo,
 3.5.1.2.
 O ângulo de inclinação do pára-brisas,
 3.5.1.3.
 O ângulo de inclinação do encosto do banco,
 3.5.2.
 As condições técnicas relativas ao pára-brisas e a todas as outras vidraças, nomeadamente:
 3.5.2.1.
 Os materiais utilizados,
 3.5.2.2.
 Os números de homologação,
 3.5.2.3.
 Quaisquer marcações adicionais, tal como descrito no ponto 5.5.
 3.6. Deve ser apresentado ao serviço técnico responsável pela realização dos ensaios de homologação um veículo representativo do modelo a homologar.
 4. MARCAÇÕES
 4.1.
 Cada unidade de vidraças de segurança, incluindo as amostras e provetes apresentados para homologação, deve ostentar a marca de fabrico ou a designação comercial de acordo com a lista referida no ponto 3 do anexo 1. As peças fabricadas devem ostentar o número do Regulamento UNECE n.o 43, atribuído ao principal fabricante. Esta marcação deve ser nitidamente legível e indelével.
 5. HOMOLOGAÇÃO
 5.1. Homologação de um tipo de vidraça
 Se as amostras apresentadas para homologação cumprirem o disposto nos pontos 6 a 8 do presente regulamento, a homologação do tipo de vidraças de segurança pertinente deve ser concedida.
 5.2. Deve ser atribuído um número de homologação a cada tipo conforme definido nos anexos 5, 7, 11, 12, 14, 15 e 16, ou, no caso de pára-brisas, a cada grupo homologado. Os dois primeiros algarismos (actualmente, 00 para o regulamento na sua versão original) indicam a série de alterações que incorpora as principais e mais recentes alterações técnicas ao regulamento à data de emissão da homologação. A mesma parte contratante não pode atribuir o mesmo número a outro modelo ou grupo de materiais para vidraças de segurança.
 5.3. A comunicação da homologação, extensão da homologação ou recusa da homologação de um tipo de vidraças de segurança nos termos do presente regulamento deve ser comunicada às partes contratantes no acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário conforme ao tipo constante do anexo 1 – e seus apêndices – do presente regulamento.
 5.3.1.
 No caso dos pára-brisas, a ficha de comunicação da homologação deve ser acompanhada de um documento que estabelece uma lista de cada tipo de pára-brisas do grupo ao qual é concedida a homologação, bem como uma lista das características do grupo, em conformidade com o anexo 1, apêndice 8.
 5.4. A cada vidraça, seja ela simples ou dupla, conforme a um tipo homologado nos termos do presente regulamento, para além das marcações prescritas no ponto 4.1, deve ser aposta, de forma bem visível, uma marca de homologação internacional. Além disso, pode ser aposta qualquer marca de homologação especial atribuída a cada chapa de vidro de uma unidade dupla. Essa marca deve ser constituída por:
 5.4.1.
 Um círculo envolvendo a letra «E» seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (2);
 5.4.2.
 O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de um travessão e do número de homologação, à direita do círculo previsto no ponto 5.4.1.
 5.5. Os símbolos complementares a seguir indicados devem ser apostos na proximidade da marca de homologação anteriormente referida:
 5.5.1.
 No caso de um pára-brisas:
 I
 para vidro temperado (I/P se revestido) (3)
 II
 para vidro laminado comum (II/P, se revestido) (3),
 III
 para vidro laminado tratado (III/P, se revestido) (3),
 IV
 para vidro-plástico;
 5.5.2.
 V
 No caso de vidraças de segurança que tenham uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %.
 5.5.3.
 VI
 Para unidades de vidros duplos;
 5.5.4.
 VII
 No caso de chapas de vidro de têmpera uniforme que podem ser utilizadas como pára-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h.
 5.5.5.
 VIII
 No caso de envidraçado plástico rígido. Além disso, a devida aplicação deve ser assinalada com as seguintes marcações:
 /A
 para painéis virados para a frente;
 /B
 para vidraças laterais, à retaguarda e no tejadilho;
 /C
 em locais onde há poucas ou nenhumas hipóteses de impacto na cabeça.
 Além disso, para o envidraçado plástico submetido aos ensaios de resistência à abrasão descritos no anexo 3, ponto 4, as seguintes marcações devem igualmente ser aplicadas, conforme adequado:
 /L
 para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 2 % após 1 000 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexos 14 e 16, ponto 6.1.3.1);
 /M
 para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 10 % após 500 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexos 14 e 16, ponto 6.1.3.2).
 5.5.6.
 IX
 para as restantes vidraças de plástico flexível;
 5.5.7.
 X
 no caso de uma unidade de vidros duplos de plástico rígido. Além disso, a devida aplicação deve ser assinalada por:
 /A
 para painéis virados para a frente;
 /B
 para vidraças laterais, à retaguarda e no tejadilho
 /C
 em locais onde há poucas ou nenhumas hipóteses de impacto na cabeça.
 Para o envidraçado plástico submetido ao ensaio de resistência à abrasão descrito no anexo 3, ponto 4, devem igualmente ser aplicadas as seguintes marcações, conforme adequado:
 /L
 para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 2 % após 1 000 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexo 6, ponto 6.1.3.1);
 /M
 para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 10 % após 500 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexo 16, ponto 6.1.3.2).
 5.5.8.
 XI
 No caso de uma vidraça de vidro laminado com exclusão do pára-brisas.
 5.6. A marca e o símbolo de homologação devem ser indeléveis e claramente legíveis. Os símbolos adicionais devem ser combinados dentro da marca de homologação.
 5.7. O anexo 2 do presente regulamento contém exemplos de disposições de marcas de homologação.
 5.8. Homologação de um modelo de veículo
 Se o veículo apresentado para homologação nos termos do presente regulamento cumprir as prescrições pertinentes do anexo 21 ao presente regulamento, a homologação é concedida.
 5.9. A cada modelo homologado é atribuído um número de homologação. Os dois primeiros algarismos (actualmente, 00 para o regulamento na sua versão original) indicam a série de alterações que incorpora as principais e mais recentes alterações técnicas ao regulamento à data de emissão da homologação. A mesma parte contratante não pode atribuir o mesmo número a outro modelo de veículo, tal como definido no ponto 2.24.
 5.10. A concessão, a extensão, a recusa ou a revogação de uma homologação ou a cessação definitiva da produção de um modelo de veículo, nos termos do presente regulamento, devem ser notificadas às partes no Acordo de 1958 que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário conforme ao modelo constante do anexo 1-A do presente regulamento.
 5.11. Nos veículos conformes a modelos de veículos homologados nos termos do presente regulamento, deve ser afixada de maneira visível, num local facilmente acessível e indicado na ficha de homologação, uma marca de homologação internacional composta por:
 5.11.1.
 Um círculo envolvendo a letra «E», seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (4);
 5.11.2.
 O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de um travessão e do número de homologação, à direita do círculo previsto no ponto 5.11.1.
 5.12. Se o veículo for conforme a um modelo de veículo homologado nos termos de um ou mais dos regulamentos anexados ao Acordo, no país que concedeu a homologação nos termos do presente regulamento, o símbolo previsto no ponto 5.11.1. não tem de ser repetido; nesse caso, os números e símbolos adicionais de todos os regulamentos ao abrigo dos quais tiver sido concedida a homologação no país em causa são dispostos em colunas verticais à direita do símbolo prescrito no ponto 5.11.1.
 5.13. A marca de homologação deve ser claramente legível e indelével.
 5.14. A marca de homologação deve ser colocada sobre a chapa de matrícula afixada pelo fabricante, ou na sua proximidade.
 5.15. O anexo 2-A do presente regulamento contém exemplos de disposições de marcas de homologação.
 6. DISPOSIÇÕES GERAIS
 6.1.
 Todos o materiais para vidraças, incluindo os destinados ao fabrico de pára-brisas, devem ser de molde a que, em caso de ruptura, o risco de lesões corporais seja reduzido tanto quanto possível. O material para vidraças deve oferecer uma resistência suficiente às solicitações que possam ocorrer aquando de incidentes que surjam nas condições normais de circulação, bem como aos factores atmosféricos e térmicos, agentes químicos, combustão e abrasão.
 6.2.
 Os materiais para vidraças de segurança devem, além disso, apresentar uma transparência suficiente, não provocar nenhuma deformação notável dos objectos vistos através do pára-brisas, nem nenhuma confusão entre as cores utilizadas na sinalização rodoviária. Em caso de ruptura do pára-brisas, o condutor deve ainda estar em condições de ver a estrada suficientemente bem para poder travar e parar o veículo com total segurança.
 7. DISPOSIÇÕES ESPECIAIS
 Todos os tipos de vidraças de segurança devem, conforme a categoria a que pertençam, cumprir as seguintes disposições especiais:
 7.1.
 No que diz respeito aos pára-brisas de vidro temperado, as exigências referidas no anexo 4;
 7.2.
 No que diz respeito aos pára-brisas de vidro temperado uniformemente, as exigências referidas no anexo 5;
 7.3.
 No que diz respeito aos pára-brisas de vidro laminado comum, as exigências referidas no anexo 6;
 7.4.
 No que diz respeito aos vidros de vidro laminado comum, com exclusão dos pára-brisas, as exigências referidas no anexo 7;
 7.5.
 No que diz respeito aos pára-brisas de vidro laminado tratado, as exigências referidas no anexo 8;
 7.6.
 Além das exigências apropriadas acima indicadas, as chapas de vidro de segurança revestidas de matéria plástica devem estar em conformidade com as exigências do anexo 9;
 7.7.
 No que diz respeito aos pára-brisas de vidro-plástico, as exigências referidas no anexo 10;
 7.8.
 No que diz respeito às chapas de vidro-plástico com exclusão dos pára-brisas, as exigências referidas no anexo 11;
 7.9.
 No que diz respeito às unidades de vidros duplos, as exigências referidas no anexo 12;
 7.10.
 No que diz respeito às vidraças de plástico rígido, as exigências referidas no anexo 14;
 7.11.
 No que diz respeito às vidraças de plástico flexível, as exigências referidas no anexo 15;
 7.12.
 No que diz respeito às unidades de vidros duplos de plástico rígido, as exigências referidas no anexo 16.
 8. ENSAIOS
 8.1. São exigidos por força do presente regulamento os seguintes ensaios:
 8.1.1. Ensaio de fragmentação
 A realização deste ensaio tem por objecto:
 8.1.1.1.
 Verificar se os fragmentos e estilhaços resultantes da quebra do vidro são tais que o risco de ferimento é reduzido a um mínimo, e
 8.1.1.2.
 Se se tratar de pára-brisas, verificar a visibilidade residual após ruptura.
 8.1.2. Ensaio de resistência mecânica
 8.1.2.1. Ensaio de impacto de esfera
 Há dois tipos de ensaio, um com uma esfera de 227 g e outro com uma esfera de 2 260 g.
 8.1.2.1.1.
 — Ensaio com esfera de 227 g: este ensaio tem por objecto avaliar a aderência da camada intercalar de vidro laminado e a resistência mecânica do vidro de têmpera uniforme e do envidraçado plástico.
 8.1.2.1.2.
 — Ensaio com esfera de 2 260 g: este ensaio tem por objecto avaliar a resistência do vidro laminado à penetração da esfera.
 8.1.2.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque
 Este ensaio tem por objecto verificar a conformidade da vidraça com as exigências relativas à limitação dos ferimentos em caso de choque da cabeça contra o pára-brisas, contra os vidros laminados e as chapas de vidro-plástico e de plástico rígido com excepção dos pára-brisas, bem como as unidades de vidros duplos utilizadas nas janelas laterais.
 8.1.3. Ensaio de resistência ao meio ambiente
 8.1.3.1. Ensaio de resistência à abrasão
 Este ensaio tem por objectivo determinar se a resistência à abrasão de uma vidraça de segurança é superior a um valor especificado.
 8.1.3.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 Este ensaio tem por objecto verificar se, no decurso de uma exposição prolongada a temperaturas elevadas, não aparece nenhuma bolha ou outro defeito nas camadas intercalares de vidro laminado ou vidro-plástico.
 8.1.3.3. Ensaio de resistência à radiação
 Este ensaio tem por objectivo determinar se a transmitância luminosa das chapas de vidro laminado, das chapas de vidro-plástico ou das chapas de vidro revestidas de matéria plástica é reduzida de modo significativo na sequência de uma exposição prolongada a uma radiação, ou se as vidraças sofrem uma descoloração significativa.
 8.1.3.4. Ensaio de resistência à humidade
 Este ensaio tem por objectivo determinar se as chapas de vidro laminado, as chapas de vidro-plástico, as chapas de vidro revestido de matéria plástica e o envidraçado de plástico rígido resistem aos efeitos de uma exposição prolongada à humidade atmosférica sem apresentar deteriorações significativas.
 8.1.3.5. Ensaio de resistência às variações de temperatura
 Este ensaio tem por objectivo determinar se os materiais plásticos utilizados nas vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3 e 2.4 acima, resistem aos efeitos de uma exposição prolongada a temperaturas extremas sem apresentar deteriorações significativas.
 8.1.3.6. Ensaio de resistência a agentes atmosféricos simulados
 Este ensaio tem por objectivo verificar se o envidraçado plástico de segurança é resistente a uma simulação de agentes atmosféricos.
 8.1.3.7. Ensaio de corte transversal
 Este ensaio tem por objectivo determinar se o eventual revestimento de plástico rígido de uma vidraça, resistente à abrasão, demonstra suficiente aderência.
 8.1.4. Qualidades ópticas
 8.1.4.1. Ensaio de transmissão luminosa
 Este ensaio tem por objectivo determinar se a transmitância regular das vidraças de segurança excede um valor determinado.
 8.1.4.2. Ensaio de distorção óptica
 Este ensaio tem por objectivo verificar se a distorção dos objectos vistos através do pára-brisas não atinge proporções que possam perturbar o condutor.
 8.1.4.3. Ensaio de separação da imagem secundária
 Este ensaio tem por objecto verificar se o ângulo que separa a imagem secundária da imagem primária não excede um valor determinado.
 8.1.4.4. Ensaio de identificação das cores
 Este ensaio tem por objecto verificar se não há nenhum risco de confusão entre as cores vistas através do pára-brisas.
 8.1.5. Ensaio sobre o comportamento ao fogo (resistência ao fogo)
 Este ensaio tem por objectivo verificar se o material para vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3, 2.4 e 2.5 supra, apresenta uma velocidade de combustão suficientemente baixa.
 8.1.6. Ensaio de resistência aos agentes químicos
 Este ensaio tem por objectivo determinar se o material para vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3, 2.4 e 2.5 supra, resiste aos efeitos de uma exposição aos agentes químicos susceptíveis de estarem normalmente presentes ou de serem utilizados num veículo (por exemplo, produtos de limpeza, etc.), sem apresentar deteriorações significativas.
 8.1.7. Ensaio de flexibilidade
 Este ensaio tem por objectivo determinar se um envidraçado plástico se insere numa categoria rígida ou flexível.
 8.2. Ensaios previstos para as matérias para vidraças das categorias definidas nos pontos 2.1 a 2.5 do presente regulamento
 8.2.1.
 As matérias para vidraças de segurança devem ser submetidas aos ensaios enumerados nos quadros dos pontos seguintes: 8.2.1.1 e 8.2.1.2.
 8.2.1.1.
 As chapas de vidro de segurança devem ser submetidas aos ensaios enumerados no quadro a seguir:
 Ensaios
 Pára-brisas
 Outras vidraças
 Vidro temperado
 Vidro laminado comum
 Vidro laminado tratado
 Vidro-plástico
 Vidro temperado
 Vidro laminado
 Vidro-plástico
 I
 I-P
 II
 II-P
 III
 III-P
 IV
 Fragmentação:
 A4/2
 A4/2
 —
 —
 A8/4
 A8/4
 —
 A5/2
 —
 —
 Resistência mecânica
 —
 esfera de 227 g
 —
 —
 A6/4.3
 A6/4.3
 A6/4.3
 A6/4.3
 A6/4.3
 A5/3.1
 A7/4
 A7/4
 —
 esfera de 2 260 g
 —
 —
 A6/4.2
 A6/4.2
 A6/4.2
 A6/4.2
 A6/4.2
 —
 —
 —
 Ensaio comportamento cabeça (5)
 A4/3
 A4/3
 A6/3
 A6/3
 A6/3
 A6/3
 A10/3
 —
 A7/3
 A11/3
 Abrasão
 Face externa
 —
 —
 A6/5.1
 A6/5.1
 A6/5.1
 A6/5.1
 A6/5.1
 —
 A6/5.1
 A6/5.1
 Face interna
 —
 A9/2
 —
 A9/2
 —
 A9/2
 A9/2
 A9/2 (6)
 A9/2 (6)
 A9/2
 Alta temperatura
 —
 —
 A3/5
 A3/5
 A3/5
 A3/5
 A3/5
 —
 A3/5
 A3/5
 Radiação
 —
 A3/6
 A3/6
 A3/6
 A3/6
 A3/6
 A3/6
 —
 A3/6
 A3/6
 Humidade
 —
 A3/7
 A3/7
 A3/7
 A3/7
 A3/7
 A3/7
 A3/7 (6)
 A3/7
 A3/7
 Transmissão luminosa
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 A3/9.1
 Distorção óptica
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2
 A3/9.2 (7)
 —
 —
 Imagem secundária
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3
 A3/9.3 (7)
 —
 —
 Identificação das cores
 A3/9.4
 A3/9.4
 A3/9.4
 A3/9.4
 A3/9.4
 A3/9.4
 A3/9.4
 —
 —
 —
 Resistência às variações de temperatura
 —
 A3/8
 —
 A3/8
 A3/8
 A3/8
 A3/8 (6)
 A3/8 (6)
 A3/8
 Resistência ao fogo
 —
 A3/10
 —
 A3/10
 —
 A3/10
 A3/10
 A3/10 (6)
 A3/10 (6)
 A3/10
 Resistência aos agentes químicos
 —
 A3/11.2.1
 —
 A3/11.2.1
 A3/11.2.1
 A3/11.2.1
 A3/11.2.1 (6)
 A3/11.2.1 (6)
 A3/11.2.1
 Nota:
 Uma referência como a A4/3 constante do quadro remete para o anexo 4 e para o ponto 3 desse anexo, do qual constam a descrição do ensaio correspondente e as exigências de aceitação.
 8.2.1.2.
 As matérias para envidraçados plásticos devem ser submetidas aos ensaios enumerados no quadro a seguir:
 Ensaios
 Plásticos com exclusão dos pára-brisas
 Plásticos rígidos
 Vidros duplos
 Veículos a motor
 Reboques e veículos sem passageiros
 Veículos a motor
 Reboques e veículos sem passageiros
 Plásticos flexíveis
 Flexibilidade
 A3/12
 A3/12
 A3/12
 A3/12
 A3/12
 Esfera de 227 g
 A14/5
 A14/5
 A16/5
 A16/5
 A15/4
 Comportamento cabeça (8)
 A14/4
 —
 A16/4
 —
 —
 Transmissão luminosa (9)
 A3/9.1
 —
 A3/9.1
 —
 A3/9.1
 Resistência ao fogo
 A3/10
 A3/10
 A3/10
 A3/10
 A3/10
 Resistência agentes químicos
 A3/11
 A3/11
 A3/11
 A3/11
 A3/11.2.1
 Abrasão
 A14/6.1
 —
 A16/6.1
 —
 —
 Agentes atmosféricos
 A3/6.4
 A3/6.4
 A3/6.4
 A3/6.4
 A3/6.4
 Humidade
 A14/6.4
 A14/6.4
 A16/6.4
 A16/6.4
 —
 Corte transversal (9)
 A3/13
 —
 A3/13
 —
 —
 8.2.2.
 Um vidro de segurança é homologado se estiver em conformidade com todas as exigências prescritas nas disposições pertinentes constantes dos quadros 8.2.1.1 e 8.2.1.2.
 9. MODIFICAÇÃO OU EXTENSÃO DA HOMOLOGAÇÃO DE UM TIPO DE MATERIAL PARA VIDRAÇAS DE SEGURANÇA
 9.1. Qualquer modificação de um tipo de material para vidraças de segurança, ou, no caso de um pára-brisas, qualquer adição de um pára-brisas a um grupo, deve ser notificada ao serviço administrativo que homologou o tipo de material para vidraças de segurança. Esse serviço pode então:
 9.1.1.
 Considerar que as modificações introduzidas não são susceptíveis de ter efeitos adversos apreciáveis e que, se se tratar de um pára-brisas, o novo tipo se insere no grupo de pára-brisas que já recebeu a homologação, e que, em qualquer caso, o material para vidraças de segurança ainda garante a conformidade com os requisitos; ou
 9.1.2.
 Exigir um novo relatório de ensaio do serviço técnico responsável pela realização dos ensaios.
 9.2. Comunicação
 9.2.1.
 A confirmação ou a recusa de homologação (ou extensão de homologação) deve ser comunicada, através do procedimento previsto no ponto 5.3 supra, às partes no Acordo que apliquem o presente regulamento.
 9.2.2.
 A entidade competente que tiver concedido uma extensão de homologação deve indicar o número de série de cada comunicação de extensão.
 10. CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO
 10.1. Os procedimentos relativos ao controlo da conformidade da produção devem cumprir o estabelecido no apêndice 2 do acordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), bem como os seguintes requisitos:
 10.2. Disposições especiais
 Os controlos referidos no apêndice 2, ponto 2.2, do acordo incluem conformidade com os requisitos constantes do anexo 20 do presente regulamento.
 10.3. A periodicidade normal das inspecções a que se refere o apêndice 2, ponto 2.4, do acordo é de uma por ano.
 11. SANÇÕES APLICÁVEIS POR NÃO-CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO
 11.1.
 A homologação concedida a um tipo de material para vidraças de segurança nos termos do presente regulamento pode ser revogada se a prescrição enunciada no ponto 10.1 supra não for cumprida.
 11.2.
 Se uma parte contratante no acordo que aplique o presente regulamento revogar uma homologação que havia previamente concedido, notifica imediatamente desse facto as restantes partes contratantes que apliquem o presente regulamento, utilizando um exemplar do formulário de comunicação conforme ao modelo constante do anexo 1 do presente regulamento.
 12. DISPOSIÇÕES TRANSITÓRIAS
 12.1.
 A partir da data de entrada em vigor do suplemento 8 ao presente regulamento na sua versão original, nenhuma parte contratante que aplique o presente regulamento pode recusar um pedido de homologação ao abrigo do presente regulamento, com a redacção que lhe foi dada pelo seu suplemento 8.
 12.2.
 A partir de 24 meses após a data oficial de entrada em vigor do suplemento 8, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento podem recusar o reconhecimento da homologação de vidraças de segurança que não apresentem os símbolos prescritos no ponto 5.5 do presente regulamento.
 12.3.
 A contar da data oficial da entrada em vigor do suplemento 12 ao presente regulamento, nenhuma parte contratante que aplique o presente regulamento deve recusar a concessão de uma homologação ao abrigo do presente regulamento, com a redacção que lhe foi dada pelo suplemento 12 ao regulamento na sua versão original.
 12.4.
 A partir de 24 meses após a data de entrada em vigor, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento apenas devem conceder homologações se o tipo de componente ou unidade individual a homologar cumprirem os requisitos constantes do suplemento 12 ao regulamento.
 12.5.
 A partir de 24 meses após a data de entrada em vigor do suplemento 12, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento podem recusar o reconhecimento da homologação de vidraças de segurança que não apresentem os símbolos prescritos no ponto 5.5. do presente regulamento.
 13. CESSAÇÃO DEFINITIVA DA PRODUÇÃO
 Se o titular da homologação deixar definitivamente de fabricar um tipo de material para vidraças de segurança homologado nos termos do presente regulamento, deve informar desse facto a entidade que concedeu a homologação. Quando receber a comunicação relevante, a referida entidade deve informar desse facto as restantes partes no Acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um exemplar do formulário de comunicação conforme ao modelo constante do seu anexo 1.
 14. DESIGNAÇÕES E ENDEREÇOS DOS SERVIÇOS TÉCNICOS RESPONSÁVEIS PELOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO E DOS SERVIÇOS ADMINISTRATIVOS
 As partes no acordo que apliquem o presente regulamento comunicam ao Secretariado das Nações Unidas as designações e endereços dos serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação e dos serviços administrativos que concedem as homologações e aos quais devem ser enviados os formulários que certificam a homologação, extensão, recusa ou revogação da homologação emitidos noutros países.
 15. Os serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação devem cumprir as normas harmonizadas relativas ao funcionamento dos laboratórios de ensaio (ISO/CEI Guia 25). Devem, além disso, ser designados pela entidade homologadora para a qual realizam os ensaios de homologação.
 (1) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, alterado pela Amend.4).
 (2) 1 para a Alemanha, 2 para a França, 3 para a Itália, 4 para os Países Baixos, 5 para a Suécia, 6 para a Bélgica, 7 para a Hungria, 8 para a República Checa, 9 para a Espanha, 10 para a Sérvia, 11 para o Reino Unido, 12 para a Áustria, 13 para o Luxemburgo, 14 para a Suíça, 15 (não utilizado), 16 para a Noruega, 17 para a Finlândia, 18 para a Dinamarca, 19 para a Roménia, 20 para a Polónia, 21 para Portugal, 22 para a Federação da Rússia, 23 para a Grécia, 24 para a Irlanda, 25 para a Croácia, 26 para a Eslovénia, 27 para a Eslováquia, 28 para a Bielorrússia, 29 para a Estónia, 30 (não utilizado), 31 para a Bósnia e Herzegovina, 32 para a Letónia, 33 (não utilizado), 34 para a Bulgária, 35 (não utilizado), 36 para a Lituânia, 37 para a Turquia, 38 (não utilizado), 39 para o Azerbaijão, 40 para a antiga República jugoslava da Macedónia, 41 (não utilizado), 42 para a Comunidade Europeia (homologações concedidas pelos Estados-Membros utilizando os respectivos símbolos UNECE), 43 para o Japão, 44 (não utilizado), 45 para a Austrália, 46 para a Ucrânia, 47 para a África do Sul, 48 para a Nova Zelândia, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para a República da Coreia, 52 para a Malásia, 53 para a Tailândia, 54 e 55 (não utilizados), 56 para o Montenegro.. Os números seguintes serão atribuídos a outros países pela ordem cronológica da sua ratificação ou adesão ao acordo relativo à adopção de prescrições técnicas uniformes aplicáveis aos veículos de rodas, aos equipamentos e às peças susceptíveis de serem montados e/ou utilizados num veículo de rodas e às condições de reconhecimento recíproco das homologações emitidas em conformidade com essas prescrições, e os números assim atribuídos serão comunicados pelo secretário-geral da Organização das Nações Unidas às partes contratantes no acordo.
 (3) De acordo com a definição constante do ponto 2.3.
 (4) Ver nota de rodapé 2 do ponto 5.4.1.
 (5) Este ensaio deve, além disso, ser efectuado em unidades de vidros duplos, em conformidade com o anexo 12, ponto 3 (A12/3).
 (6) Se revestida interiormente de matéria plástica.
 (7) Este ensaio só deve ser efectuado em vidraças de vidro de têmpera uniforme destinadas a serem utilizadas enquanto pára-brisas de veículos de marcha lenta que, pela sua construção, não podem exceder os 40 km/h.
 (8) Os requisitos de ensaio dependem da localização da vidraça no veículo.
 (9) Só é aplicável se a vidraça for utilizada numa localização de que dependa a visibilidade de condução.
 ANEXO 1
 COMUNICAÇÃO
 [Formato máximo: A4 (210 × 297 mm)]
 APÊNDICE 1
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO TEMPERADO
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 4 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 2
 CHAPAS DE VIDRO DE TÊMPERA UNIFORME
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 5 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 3
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO
 (Características principais e secundárias na acepção dos anexos 6, 8 ou 9 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 4
 CHAPAS DE VIDRO LAMINADO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 7 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 5
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO-PLÁSTICO
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 10 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 6
 CHAPAS DE VIDRO-PLÁSTICO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 11 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 7
 UNIDADES DE VIDROS DUPLOS
 (Características principais e secundárias na acepção do anexo 12 ou do anexo 16 do Regulamento n.o 43)
 APÊNDICE 8
 ENVIDRAÇADOS PLÁSTICOS RÍGIDOS, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 (Características principais e secundárias em conformidade com o anexo 14)
 APÊNDICE 9
 ENVIFDRAÇADOS PLÁSTICOS FLEXÍVEIS, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 (Características principais e secundárias em conformidade com o anexo 15)
 APÊNDICE 10
 CONTEÚDO DA LISTA DOS PÁRA-BRISAS
 (1)
 Para cada um dos pára-brisas que são objecto da presente homologação, devem ser fornecidas pelo menos as seguintes informações:
 Fabricante do veículo
 Modelo de veículo
 Categoria do veículo
 Área planificada (F)
 Altura de segmento (h)
 Curvatura (r)
 Ângulo de instalação (α)
 Ângulo de inclinação do encosto do banco (β)
 Coordenadas do ponto R (A, B, C) em relação
 ao centro da extremidade superior do pára-brisas.
 (1) Estes dados devem ser anexados aos apêndices 1, 2 (se for caso disso), 3 e 5 do presente anexo.
 ANEXO 1A
 COMUNICAÇÃO
 [Formato máximo: A4 (210 × 297 mm)]
 ANEXO 2
 DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA COMPONENTES
 (Ver ponto 5.5 do presente regulamento)
 Pára-brisas de vidro temperado
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro temperado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Pára-brisas de vidro temperado revestido de matéria plástica
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro temperado, revestido de matéria plástica indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Pára-brisas de vidro laminado comum
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado comum, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Pára-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Pára-brisas de vidro laminado tratado
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado tratado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Pára-brisas de vidro-plástico
 A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro-plástico, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Vidraças, com exclusão dos pára-brisas, com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %
 A marca de homologação acima, afixada numa vidraça, com exclusão dos pára-brisas, a que se apliquem as exigências do anexo 3, ponto 9.1.4, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Unidades de vidros duplos com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %
 A marca de homologação acima, afixada numa unidade de vidros duplos, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Chapas de vidro de têmpera uniforme para utilização como pára-brisas de veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h
 A marca de homologação acima, afixada a uma chapa de vidro de têmpera uniforme, indica que o componente em causa, destinado a ser utilizado como pára-brisas num veículo de marcha lenta que, por construção, não pode exceder os 40 km/h, foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Vidraças, com exclusão dos pára-brisas, com uma transmitância luminosa regular não superior a 70 %
 A marca de homologação acima, afixada numa vidraça, com exclusão dos pára-brisas, a que se apliquem as exigências do anexo 3, ponto 9.1.4.1, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Vidraças de plástico rígido, com exclusão dos pára-brisas
 A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro de plástico rígido para painéis virados para a frente com uma difusão da luz não superior a 2 %, após 1 000 ciclos na superfície exterior, e 4 %, após 100 ciclos na superfície interior, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Vidraças de plástico flexível, com exclusão dos pára-brisas
 A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro de plástico flexível, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Unidades de vidros duplos de plástico rígido
 A marca de homologação acima, afixada numa unidade de vidros duplos de plástico rígido, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 Chapas de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas
 A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 ANEXO 2A
 DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA VEÍCULOS
 MODELO A
 (ver ponto 5.11 do presente regulamento)
 A marca de homologação acima, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado, no que respeita à instalação de vidraças, nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.
 MODELO B
 (ver ponto 5.12 do presente regulamento)
 A marca de homologação acima, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos dos Regulamentos n.os 43 e 52 (1). Os números de homologação indicam que, nas datas em que as respectivas homologações foram concedidas, o Regulamento n.o 43 estava na sua versão original e o Regulamento n.o 52 incluía a série 01 de alterações.
 (1) O segundo número é dado apenas a título de exemplo.
 ANEXO 3
 CONDIÇÕES GERAIS DE ENSAIO
 1. ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO
 1.1.
 A vidraça a submeter a ensaio não deve ser fixada de modo rígido; pode, todavia, ser posta sobre uma vidraça idêntica com o auxílio de fita adesiva colada a toda a volta.
 1.2.
 Para conseguir a fragmentação, utiliza-se um martelo de cerca de 75 g de massa ou um outro dispositivo que dê resultados equivalentes. O raio de curvatura da ponta deve ser de 0,2 ± 0,05 mm.
 1.3.
 Deve ser efectuado um ensaio em cada ponto de impacto prescrito.
 1.4.
 A análise dos fragmentos deve ser efectuada utilizando-se um método validado pela exactidão da contagem propriamente dita e pela sua capacidade de encontrar a localização correcta onde devem ser feitas a contagem mínima e a contagem máxima.
 O registo permanente do padrão de fragmentação deve ter início nos 10 segundos seguintes ao impacto e deve ficar concluído no prazo de três minutos. O serviço técnico deve conservar os registos permanentes do padrão de fragmentação.
 2. ENSAIO DO IMPACTO DE UMA ESFERA
 2.1. Ensaio com esfera de 227 g
 2.1.1. Aparelhos
 2.1.1.1.
 Esfera de aço temperado, com 227 ± 2 g de massa e com cerca de 38 mm de diâmetro.
 2.1.1.2.
 Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre.
 2.1.1.3.
 Suporte tal como representado na figura 1, composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 15 mm de largura, adaptáveis um sobre o outro, equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, de 15 mm de largura e de 50 DIDC de dureza.
 O quadro inferior repousa sobre uma caixa de aço, de cerca de 150 mm de altura. O provete é mantido no seu lugar pelo quadro superior, cuja massa é de 3 kg. O suporte é soldado sobre uma placa de aço de cerca de 12 mm de espessura, que repousa no solo sobre uma placa de borracha de cerca de 3 mm de espessura e 50 DIDC de dureza.
 Figura 1
 Suporte para os ensaios com esfera
 2.1.2. Condições de ensaio
 Temperatura
 :
 20 ± 5 oC
 Pressão
 :
 entre 860 e 1 060 mbar,
 Humidade relativa
 :
 60 ± 20 por cento
 2.1.3. Provete
 O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 p + 10/- 0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um pára-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada.
 Em alternativa, pode ser ensaiada uma vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto.
 2.1.4. Técnica
 Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio.
 Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direcção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°.
 No caso de envidraçado plástico flexível, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados.
 O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete, no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 6 m, ou encontrar-se a uma distância máxima de 50 mm do centro do provete, no caso de uma altura de queda superior a 6 m. A esfera deve atingir a face do provete que representa a face externa da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo. A esfera só deve produzir um único ponto de impacto.
 2.2. Ensaio com esfera de 2 260 g
 2.2.1. Aparelhos
 2.2.1.1.
 Esfera de aço temperado, de 2 260 ± 20 g de massa e de cerca de 82 mm de diâmetro.
 2.2.1.2.
 Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre.
 2.2.1.3.
 O suporte deve corresponder ao representado na figura 1 e ser idêntico ao descrito no ponto 2.1.1.3.
 2.2.2. Condições de ensaio
 Temperatura
 :
 20 ± 5°
 Pressão
 :
 entre 860 e 1 060 mbar,
 Humidade relativa
 :
 60 ± 20 por cento.
 2.2.3. Provete
 O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 + 10/- 0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um pára-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada.
 Pode também proceder-se ao ensaio de todo o pára-brisas ou de qualquer outra vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto.
 2.2.4. Técnica
 Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio.
 Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direcção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°.
 No caso de vidro-plástico, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados.
 O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete.
 A esfera deve atingir a face do provete que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo.
 A esfera só deve produzir um único ponto de impacto.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, sem medição de desaceleração
 3.1.1. Aparelhos
 Cabeça factícia, de forma esférica ou hemisférica, feita de contraplacado de madeira dura revestida de uma guarnição de feltro substituível e equipada, ou não, com uma travessa de madeira. Entre a parte esférica e a travessa encontra-se uma peça intermédia que simula o pescoço e, do outro lado da travessa, uma haste de montagem.
 As dimensões estão indicadas na figura 2. A massa total deste aparelho deve ser de 10 ± 0,2 kg.
 Figura 2
 Cabeça factícia
 3.1.2. Dispositivo que permite deixar cair a cabeça factícia em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permite imprimir à cabeça factícia uma velocidade equivalente à que poderia adquirir em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a cabeça factícia, a tolerância para a velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à obtida em queda livre.
 3.1.3. O suporte deve corresponder ao representado na figura 3, para os ensaios com provetes planos. O suporte é composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 50 mm de largura, que se adaptam um sobre o outro, e equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, 15 ± 1 mm de largura e 70 DIDC de dureza. O quadro superior é apertado contra o quadro inferior por, pelo menos, oito parafusos.
 3.1.4. Condições de ensaio
 Temperatura
 :
 20 ± 5° C
 Pressão
 :
 entre 860 e 1 060 mbar,
 Humidade relativa
 :
 60 ± 20 por cento.
 3.1.5. Técnica
 3.1.5.1. Ensaio com um provete plano
 Manter o provete plano de 1 100 + 5/ - 2 mm de comprimento e de 500 + 5/ - 2 mm de largura a uma temperatura constante de 20 ± 5° C durante, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes dos ensaios.
 Figura 3
 Suporte para os ensaios com cabeça factícia
 Fixar o provete nos quadros de suporte (ponto 3.1.3); apertar os parafusos de modo que o deslocamento do provete durante o ensaio não exceda 2 mm. O plano do provete deve ser sensivelmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.
 Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios.
 3.1.5.2. Ensaios com um pára-brisas completo (utilizado somente no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 1,5 m).
 Colocar livremente o pára-brisas sobre um suporte com a interposição de uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura, sendo a largura de contacto na totalidade do perímetro de cerca de 15 mm.
 O suporte deve ser formado por uma peça rígida correspondente à forma do pára-brisas, de modo que a cabeça factícia embata na face interna. Se necessário, o pára-brisas deve ser fixado ao suporte.
 O suporte deve repousar sobre uma armação rígida, com a interposição de uma lâmina de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura. A superfície do pára-brisas deve estar sensivelmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia.
 O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.
 Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios.
 3.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, com medição de desaceleração
 3.2.1. Aparelhos
 No caso dos ensaios com a cabeça factícia com determinação simultânea dos valores HIC, a massa em queda livre é a cabeça factícia descrita na figura 2.1. A massa total da cabeça factícia deve ser de 10,0 + 0,2 / - 0,0 kg.
 Ao centro da placa de base (24), o bloco de montagem triaxial (26) é montado no centro de gravidade de forma a receber os acelerómetros (27). Estes devem ser colocados verticalmente entre si.
 A bacia (18) e a cobertura (19) situadas sob a placa de base (24) partilham, em grande medida, das propriedades elásticas do crânio humano. As propriedades elásticas da cabeça factícia, aquando do impacto, são determinadas pela dureza e espessura do anel intermédio (13) e da bacia.
 Figura 2.1
 Cabeça factícia de 10 kg
 Lista de peças da cabeça factícia de 10 kg da Figura 2.1
 Posição N.o
 Número de Peças
 Notação-padrão
 Material
 Observações
 1
 1
 Suporte magnético
 Aço DIN 17100
 —
 2
 1
 Amortecedor de vibrações
 Borracha / Aço
 Diâmetro: 50 mm
 Espessura: 30 mm
 Fio: M10
 3
 4
 Conector BNC HF
 —
 —
 4
 1
 Porca hexagonal DIN 985
 —
 —
 5
 6
 Disco DIN 125
 —
 —
 6
 3
 Peça de transição
 —
 —
 7
 6
 Parafuso cilíndrico DIN 912
 —
 —
 8
 3
 Porca hexagonal
 —
 —
 9
 3
 Disco
 Aço DIN 17100
 Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 35 mm Espessura: 1,5 mm
 10
 3
 Anilha de borracha
 Borracha, 60 DIDC de dureza
 Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 30 mm Espessura: 10 mm
 11
 1
 Anilha amortecedora
 Embalagem de papel
 Diâmetro do orifício: 120 mm
 Diâmetro exterior: 199 mm
 Espessura: 0,5 mm
 12
 —
 —
 —
 —
 13
 1
 Anilha intermédia
 Borracha de butadieno, cerca de 80 DIDC de dureza
 Diâmetro do orifício: 129 mm
 Diâmetro exterior: 192 mm
 Espessura: 4 mm
 14
 3
 Tubo-guia
 Politetrafluoreteno (PTFE)
 Diâmetro interior: 8 mm
 Diâmetro exterior: 10 mm
 Comprimento: 40mm
 15
 3
 Porca hexagonal
 -
 —
 16
 3
 Parafuso de rosca DIN 976
 -
 —
 17
 3
 Rosca
 Liga fundida DIN 1709-GD-CuZn 37Pb
 —
 18
 1
 Bacia
 Poliamida 12
 —
 19
 1
 Cobertura
 Borracha de butadieno
 Espessura: 6 mm Canelado, de um dos lados
 20
 1
 Casquilho-guia
 Aço DIN 17100
 —
 21
 4
 Parafuso sextavado
 —
 —
 22
 1
 Disco amortecedor
 Embalagem de papel
 Diâmetro: 65 mm
 Espessura: 0,5 mm
 23
 —
 —
 —
 —
 24
 1
 Placa de base
 Aço DIN 17100
 —
 25
 1
 Parafuso hexagonal sem cabeça
 Classe de resistência 45H
 —
 26
 1
 Bloco de montagem triaxial
 —
 —
 27
 3
 Acelerómetro
 —
 —
 28
 1
 Componente em madeira
 Carpa, em camadas coladas
 —
 29
 1
 Placa de cobertura
 Liga (AlMg5)
 —
 30
 1
 Cobertura de protecção
 Poliamida 12
 —
 3.2.2. Regulação e calibração
 Para a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a cabeça factícia é fixada à travessa do sistema-guia (figura 2.2) e colocada à altura de queda pretendida mediante um dispositivo de elevação. Durante o ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a travessa que segura a cabeça factícia solta-se. Depois de atravessar a barreira luminosa regulável em altura, a cabeça factícia é desprendida da travessa; a queda desta última é amortecida e a cabeça cai sobre a amostra.
 A cabeça factícia não pode sofrer qualquer impulso por parte do dispositivo de queda ou do cabo de medição, para que seja acelerada apenas pela gravidade e caia na vertical.
 Figura 2.2
 Equipamento de ensaio para a experiência com cabeça factícia de medição da desaceleração
 3.2.2.1.
 Dispositivo de medição que permite determinar os valores HIC com a cabeça factícia, descrito no ponto 3.2.1.
 3.2.2.2.
 Equipamento para calibrar a cabeça factícia
 O dispositivo de queda deve permitir alturas de queda livre compreendidas entre 50 mm e 254 mm, a ajustar com exactidão até ao milímetro. Não é necessário um sistema-guia para estas pequenas alturas de queda.
 A placa de impacto é de aço, tem a dimensão de 600 mm x 600 mm e uma espessura de, pelo menos, 50 mm. A superfície de impacto deve ser polida:
 rugosidade da superfície Rmax = 1 μm, tolerância de ausência de rugosidade = 0,05 mm.
 3.2.2.3.
 Calibração e ajustamento da cabeça factícia
 Antes de cada série de ensaios e, o mais tardar, a cada 50 ensaios de cada série, a cabeça factícia deve ser calibrada e ajustada, se necessário.
 A placa de impacto deve manter-se limpa e seca e, durante o ensaio, deve ser colocada de forma bem estável numa base de betão.
 A cabeça factícia pode percutir a placa de impacto verticalmente. As alturas de queda (medidas a partir do ponto mais baixo da cabeça factícia até à superfície da placa de impacto) são de 50, 100, 150 e 254 mm. As curvas de desaceleração devem ser registadas.
 A maior desaceleração «az» das diferentes alturas de queda no eixo «z» deve situar-se dentro dos limites indicados no quadro seguinte:
 Altura de queda em
 mm
 Maior desaceleração «az» enquanto múltiplo da aceleração devida à gravidade «g»
 50
 64 ± 5
 100
 107 ± 5
 150
 150 ± 7
 254
 222 ± 12
 As curvas de desaceleração devem ter por base uma vibração unimodal. A curva de desaceleração a uma altura de queda de 254 mm deve estar compreendida entre 1,2 ms e 1,5 ms acima de 100 g.
 Se os requisitos indicados no ponto 3.2.2.3 não forem preenchidos, as propriedades elásticas da cabeça factícia devem ser adaptadas mediante variação da espessura da anilha intermédia (13) na placa de base (24). Podem ser efectuadas correcções por meio de ajuste das três porcas hexagonais autobloqueantes (8) nos parafusos roscados (16), com os quais a bacia (18) é fixada à placa de base (24). As anilhas de borracha (10), por baixo das porcas hexagonais (8) não devem apresentar-se fragilizadas ou rachadas.
 A cobertura (19) da superfície de impacto e a anilha intermédia (13) devem ser sempre imediatamente substituídas, se estiverem danificadas, em especial quando a cabeça factícia deixa de poder ser ajustada.
 3.2.3. O dispositivo de suporte para os ensaios com provetes planos é descrito no ponto 3.1.3.
 3.2.4. As condições de ensaio são especificadas no ponto 3.1.4.
 3.2.5. Ensaios em vidraças completas (utilizadas para uma altura de queda compreendida entre 1,5 m e 3 m). Colocar a vidraça livremente sobre um suporte, interpondo uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura.
 A vidraça deve ser fixada à estrutura de apoio por meio de dispositivos apropriados. A superfície da vidraça deve estar substancialmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.
 A partir de uma altura inicial de queda, as alturas de queda subsequentes devem ser aumentadas de 0,5 m, respectivamente, a cada nova experiência. As curvas de desaceleração ocorridas aquando do impacto sobre a amostra, para ax, ay e az, devem ser registadas em função do tempo t.
 Após a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, deve verificar-se se o rebordo da vidraça se moveu mais de 2 mm no suporte da amostra e se foram preenchidos os requisitos relativos ao ponto de impacto. Os componentes de aceleração ax e ay devem ser inferiores, no impacto vertical, a 0,1 az.
 3.2.6. Avaliação
 As curvas de desaceleração devem ser calculadas como se segue:
 A desaceleração resultante ares(t), no centro de gravidade, de acordo com a equação (1) das curvas de desaceleração ax(t), ay(t) e az(t) medidas, deve ser entendida como um múltiplo da aceleração gravitacional.
 (1)
 O período de tempo durante o qual ares ultrapassa uma desaceleração de 80 g em contínuo e o valor de maior desaceleração de ares devem ser determinados. O valor HIC deve ser calculado em função do risco de traumatismos cranianos através da seguinte equação (2):
 (2)
 Os limites de integração t1 e t2 devem ser seleccionados de forma a que o integral tenha um valor máximo.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO
 4.1. Aparelhos
 4.1.1.
 Dispositivo de abrasão (1), representado esquematicamente na figura 4 e composto pelos seguintes elementos: disco giratório horizontal, fixado ao centro, cujo sentido de rotação é contrário ao dos ponteiros do relógio e cuja velocidade é de 65 a 75 rot/min,
 Figura 4
 Esquema do dispositivo de abrasão
 Dois braços paralelos lastrados; cada braço contém um rolete abrasivo especial que roda livremente sobre um eixo horizontal com rolamento de esferas; cada rolete assenta no provete de ensaio sob a acção da pressão exercida por uma massa de 500 g.
 O disco giratório do dispositivo de abrasão deve rodar com regularidade, sensivelmente no mesmo plano (o afastamento em relação a este plano não deve exceder ± 0,05 mm a uma distância de 1,6 mm da periferia do disco).
 Os roletes são montados de modo que, quando estiverem em contacto com o provete em rotação, rodem em sentidos inversos um em relação ao outro e exerçam, assim, uma acção de compressão e abrasão, segundo linhas curvas, numa coroa de cerca de 30 cm2 de área, duas vezes no decurso de cada uma das rotações do provete.
 4.1.2.
 Roletes abrasivos (2), com 45 a 50 mm de diâmetro e 12,5 mm de espessura cada um. São constituídos por um material abrasivo especial finamente pulverizado e embebido numa massa de borracha de dureza média. Os roletes devem apresentar uma dureza de 72 ± 5 DIDC, medida em quatro pontos igualmente afastados sobre a linha média da superfície abrasiva, sendo a pressão aplicada verticalmente ao longo de um diâmetro do rolete; as leituras devem ser efectuadas 10 segundos após a aplicação da pressão.
 Os roletes abrasivos devem ser rodados muito lentamente sobre uma chapa de vidro plano, a fim de apresentar uma superfície rigorosamente plana.
 4.1.3.
 Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação.
 4.1.4.
 Sistema óptico, composto por uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Este diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa.
 4.1.5.
 Aparelho de medição da luz difundida (ver figura 5), composto por uma célula fotoeléctrica com uma esfera integrante de 200 a 250 mm de diâmetro; a esfera deve estar munida de aberturas de entrada e de saída da luz. A abertura de entrada deve ser circular e o seu diâmetro deve ser, pelo menos, o dobro do do feixe luminoso. A abertura de saída da esfera deve estar equipada quer com um captor de luz, quer com um padrão de reflexão, conforme a técnica especificada no ponto 4.4.3 seguinte. O captor de luz deve absorver toda a luz quando nenhum provete estiver colocado na trajectória do feixe luminoso.
 O eixo do feixe luminoso deve passar pelo centro das aberturas de entrada e de saída. O diâmetro da abertura de saída b, deve ser igual a 2 a. tg 4 o, sendo a. o diâmetro da esfera. A célula fotoeléctrica deve ser colocada de modo a não poder ser atingida pela luz proveniente directamente da abertura de entrada ou do padrão de reflexão.
 As superfícies internas da esfera integrante e do padrão de reflexão devem apresentar factores de reflexão praticamente iguais; devem ser baças e não selectivas.
 O sinal de saída da célula fotoeléctrica deve ser linear, com uma aproximação de ± 2 % na gama de intensidades luminosas utilizada. A concepção do aparelho deve ser tal que não se produza nenhum desvio da agulha do galvanómetro quando a esfera não estiver iluminada.
 O conjunto do aparelho deve ser verificado a intervalos regulares por meio de padrões calibrados de atenuação da visibilidade.
 Caso sejam efectuadas medições de atenuação da visibilidade com um aparelho ou segundo métodos diferentes do aparelho e do método acima descrito, os resultados devem ser corrigidos, se necessário, para os alinhar com os resultados obtidos com o aparelho de medição acima descrito.
 Figura 5
 Nefelómetro
 4.2. Condições de ensaio
 Temperatura
 :
 20 ± 5 oC
 Pressão
 :
 entre 860 e 1 060 mbar,
 Humidade relativa
 :
 60 ± 20 por cento.
 4.3. Provetes
 Os provetes devem ser planos, de forma quadrada, com 100 mm de lado, com ambas as faces sensivelmente planas e paralelas, perfuradas no centro, se necessário, com um orifício de fixação de 6,4 mm de diâmetro.
 4.4. Técnica
 O ensaio à abrasão deve ser realizado na face do provete que representa a face externa da vidraça, quando esta estiver montada no veículo, e igualmente na face interna, se se tratar de materiais plásticos.
 4.4.1.
 Imediatamente antes e após a abrasão, limpar os provetes do seguinte modo:
 a)
 Limpeza com um pano de linho e água corrente limpa;
 b)
 Enxaguamento com água destilada ou com água desmineralizada;
 c)
 Secagem com uma corrente de oxigénio ou de azoto;
 d)
 Eliminação de todos os vestígios possíveis de água, esfregando suavemente com um pano de linho húmido. Se necessário, secar pressionando ligeiramente entre dois panos de linho.
 Deve ser evitado qualquer tratamento com ultra-sons. Após a limpeza, os provetes só devem ser manipulados pelos rebordos e devem ser colocados ao abrigo de qualquer deterioração ou contaminação das superfícies.
 4.4.2.
 Condicionar os provetes durante, pelo menos, 48 horas à temperatura de 20 ± 5 oC e à humidade relativa de 60 ± 20 %.
 4.4.3.
 Colocar o provete directamente contra a abertura de entrada da esfera integrante. O ângulo entre a normal à sua superfície e o eixo do feixe luminoso não deve exceder 8°.
 Fazer então as seguintes quatro leituras:
 Leitura
 Com provete
 Com captor de luz
 Com padrão de reflexão
 Quantidade representada
 T1
 Não
 Não
 Sim
 Luz incidente
 T2
 Sim
 Não
 Sim
 Luz total transmitida pelo provete
 T3
 Não
 Sim
 Não
 Luz difundida pelo aparelho
 T4
 Sim
 Sim
 Não
 Luz difundida pelo aparelho e pelo provete
 Repetir as leituras T1, T2, T3, e T4 com outras posições dadas do provete, para determinar a sua uniformidade.
 Calcular o factor de transmitância total Tt = T2/T1.
 Calcular o factor de transmitância difusa, Td, por meio da fórmula:
 Calcular a percentagem de atenuação, por difusão, de visibilidade ou da luz, ou de ambas, por meio da fórmula:
 Atenuação de visibilidade ou da luz, ou de ambas, por difusão, =
 Medir, a partir da fórmula acima, a atenuação de visibilidade inicial do provete em relação a, pelo menos, quatro pontos igualmente espaçados na área não submetida à abrasão. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais.
 Efectuar, para cada tipo de vidraça de segurança, três ensaios com a mesma carga. Utilizar a atenuação de visibilidade como medida de abrasão subjacente, depois de o provete ter sido submetido ao ensaio de abrasão.
 Medir, utilizando a fórmula acima, a luz difundida pela pista submetida à abrasão em relação a, pelo menos, quatro pontos espaçados ao longo dessa pista. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais.
 4.5. O ensaio de abrasão só será efectuado se o laboratório que realiza o ensaio o julgar necessário, tendo em conta as informações de que dispõe.
 Excepto para as matérias de vidro-plástico, as alterações na espessura da camada intercalar ou dos materiais não requerem normalmente ensaios suplementares.
 4.6. Índices de dificuldade das características secundárias
 As características secundárias não intervêm.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA A ALTA TEMPERATURA
 5.1. Técnica
 Aquecer até 100 oC três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 x 300 mm, que tenham sido cortados pelo laboratório de três pára-brisas ou três vidraças com exclusão dos pára-brisas, conforme o caso, em que um dos rebordos corresponda ao rebordo superior da vidraça. Manter essa temperatura durante duas horas e, em seguida, deixar arrefecer as amostras ou provetes até à temperatura ambiente. Se a vidraça de segurança tiver duas superfícies externas de material não orgânico, o ensaio pode ser efectuado imergindo, na vertical, a amostra em água em ebulição pelo período de tempo especificado, tomando o cuidado de evitar qualquer choque térmico indesejável. Se as amostras foram cortadas de um pára-brisas, um dos seus rebordos deve ser constituído por uma parte do rebordo do pára-brisas.
 5.2. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do intercalar
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 5.3. Interpretação dos resultados
 5.3.1.
 O resultado do ensaio de resistência a alta temperatura é considerado positivo se não aparecerem bolhas, nem outros defeitos a mais de 15 mm de um rebordo não cortado, ou a 25 mm de um rebordo cortado do provete ou da amostra, ou a mais de 10 mm de qualquer fissura que se possa produzir durante o ensaio.
 5.3.2.
 Um conjunto de provetes ou de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência a alta temperatura se for preenchida uma das seguintes condições:
 5.3.2.1.
 Todos os ensaios têm um resultado positivo, ou,
 5.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo; uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos.
 6. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À RADIAÇÃO
 6.1 Método de ensaio
 6.1.1. Aparelhos
 6.1.1.1.
 Fonte de radiação, que consiste numa lâmpada de vapor de mercúrio de pressão média, composta por um tubo de quartzo que não produz ozono, cujo eixo está montado verticalmente. As dimensões nominais da lâmpada devem ser de 360 mm para o comprimento e de 9,5 mm para o diâmetro. O comprimento do arco deve ser de 300 + 4 mm. A potência de alimentação da lâmpada deve ser de 750 ± 50 W.
 Pode ser utilizada qualquer outra fonte de radiação que produza o mesmo efeito que a lâmpada acima definida. Para verificar se os efeitos de outra fonte são os mesmos, deve ser feita uma comparação medindo a quantidade de energia emitida numa banda de comprimentos de onda compreendida entre 300 e 450 nanómetros, sendo todos os outros comprimentos de onda eliminados com o auxílio de filtros adequados. A fonte de substituição deve então ser utilizada com esses filtros.
 No caso de vidraças de segurança para as quais não exista correlação satisfatória entre este ensaio e as condições de utilização, é necessário rever as condições de ensaio.
 6.1.1.2.
 Transformador de alimentação e condensador, capazes de fornecer à lâmpada (ponto 6.1.1.1) um pico de tensão de arranque de 1 100 V, no mínimo, e uma tensão de funcionamento de 500 ± 50 V.
 6.1.1.3.
 Dispositivo de suporte e rotação das amostras de 1 a 5 rot/min em torno da fonte de radiação colocada em posição central, de modo a assegurar uma exposição regular.
 6.1.2. Provetes
 6.1.2.1.
 A dimensão dos provetes deve ser de 76 × 300 mm.
 6.1.2.2.
 Os provetes devem ser cortados, pelo laboratório, na parte superior das vidraças, de modo que:
 para as vidraças com exclusão dos pára-brisas, o rebordo superior dos provetes coincida com o rebordo superior das vidraças.
 Para os pára-brisas, o rebordo superior dos provetes coincida com o limite superior da zona na qual a transmitância regular deve ser medida e determinada, em conformidade com o ponto 9.1.2.2 do presente anexo.
 6.1.3. Técnica
 Verificar o coeficiente de transmitância luminosa regular, determinado segundo o processo indicado nos pontos 9.1.1 a 9.1.2 do presente anexo, dos três provetes antes da exposição. Proteger uma parte de cada provete das radiações e em seguida colocar os provetes no aparelho de ensaio, com o comprimento paralelo ao eixo da lâmpada e a 230 mm desse eixo. Manter a temperatura dos provetes a 45 ± 5 oC durante todo o ensaio.
 Colocar a face de cada provete que represente a face externa da vidraça do veículo em frente da lâmpada. Para o tipo de lâmpada definido no ponto 6.1.1.1, o tempo de exposição deve ser de 100 horas. Após a exposição, medir de novo a transmitância luminosa regular na superfície exposta de cada provete.
 6.1.4. Cada provete ou amostra (três no total) deve ser submetido, em conformidade com o processo acima indicado, a uma radiação tal que a irradiação em cada ponto do provete ou da amostra produza, no intercalar utilizado, o mesmo efeito que o produzido por uma radiação solar de 1 400 W/m2 durante 100 horas.
 6.2. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do vidro
 2
 1
 Coloração do intercalar
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 6.3. Interpretação dos resultados
 6.3.1.
 O resultado do ensaio de resistência à radiação é considerado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 6.3.1.1.
 O factor total de transmitância luminosa, sendo a transmitância medida em conformidade com os pontos 9.1.1 e 9.1.2 do presente anexo, não baixar aquém de 95 % do valor inicial antes da irradiação e, em todos os casos, não baixar:
 6.3.1.1.1.
 Abaixo dos 70 %, no caso das vidraças com exclusão dos pára-brisas e devam respeitar as especificações no que diz respeito ao campo de visão do condutor em todas as direcções;
 6.3.1.1.2.
 Abaixo dos 70 %, no caso de um pára-brisas na zona em que a transmitância luminosa regular seja medida como se define no ponto 9.1.2.2 seguinte.
 6.3.1.2.
 Pode, todavia, aparecer uma ligeira coloração ao examinar o provete ou a amostra após irradiação sobre fundo branco, mas não deve aparecer qualquer outro defeito.
 6.3.2.
 Um conjunto de provetes ou de amostras submetido a homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à radiação se for preenchida uma das seguintes condições:
 6.3.2.1.
 Todos os ensaios têm um resultado positivo,
 6.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo; uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos.
 6.4. Resistência a agentes atmosféricos simulados
 6.4.1. Método de ensaio
 6.4.1.1. Aparelhos
 6.4.1.1.1. Lâmpada de xénon com arco longo
 O aparelho de exposição (3) deve utilizar uma lâmpada de xénon de arco longo como fonte de irradiação, embora sejam autorizados outros métodos com o nível exigido de exposição à radiação ultravioleta. A lâmpada de xénon de arco longo é vantajosa porque pode, quando utilizada com os filtros correctos e bem mantida, emitir um espectro mais aproximado do da luz solar natural. Para o efeito, o tubo do queimador de xénon de quartzo deve ser equipado com filtros ópticos adequados de vidro de borossilicato (4) As lâmpadas de xénon devem ser accionadas a partir de uma fonte de alimentação eléctrica e de equipamento eléctrico adequados, de 50 ou 60 Hz, com transformadores eléctricos de reactância.
 Os aparelhos de exposição incluem o equipamento necessário para a medição e/ou o controlo do seguinte:
 —
 irradiância,
 —
 temperatura do negro padrão,
 —
 aspersão de água,
 —
 horário ou ciclo de funcionamento.
 Os aparelhos de exposição devem ser fabricados a partir de materiais inertes que não contaminem a água utilizada no ensaio.
 A irradiância deve ser medida na superfície de ensaio do provete e deve ser controlada de acordo com as recomendações do fabricante do aparelho de exposição.
 A exposição ultravioleta total (5) radiante (Joules por metro quadrado) deve ser medida ou calculada e deve ser considerada a principal medida de exposição dos provetes.
 6.4.1.2. Provetes
 As dimensões do provete devem ser normalmente as especificadas no método de ensaio adequado à propriedade, ou propriedades, a medir após a exposição.
 O número de controlos e de provetes para cada condição de ensaio ou fase de exposição deve ser determinado, além dos que sejam necessários para avaliação visual, pelo número exigido pelos métodos de ensaio.
 Recomenda-se que as avaliações visuais sejam realizadas com os maiores provetes em ensaio.
 6.4.1.3. Técnica
 Medição, em conformidade com o ponto 9.1. do presente anexo, da transmissão luminosa do provete ou provetes objecto de exposição. Medição, em conformidade com o ponto 4 do presente anexo, da resistência à abrasão da(s) superfície(s) do(s) provete(s) objecto de controlo. Colocar face à lâmpada o lado de cada provete que representa a superfície envidraçada para o exterior do veículo. Respeitar também as seguintes condições de exposição:
 6.4.1.3.1.
 A irradiância não deve variar mais de ± 10 % sobre toda a área do provete.
 6.4.1.3.2.
 A intervalos adequados, limpar os filtros da lâmpada, lavando-os com detergente e água. Os filtros de xénon de arco devem ser substituídos de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento.
 6.4.1.3.3.
 A temperatura no interior do aparelho de exposição, durante a fase seca do ciclo, deve ser controlada mediante circulação de ar suficiente para manter uma temperatura constante do negro padrão.
 No aparelho de exposição de xénon de arco, esta temperatura deve ser de 70 ± 3 °C, por indicação de um termómetro de negro padrão ou equivalente.
 O termómetro de negro padrão deve ser montado no suporte do provete e as leituras devem ser efectuadas no ponto em que se desenvolve mais calor devido à exposição à luz.
 6.4.1.3.4.
 A humidade relativa dentro do aparelho de exposição deve ser controlada a 50 ± 5 % durante as fases secas do ciclo.
 6.4.1.3.5.
 A água desionizada utilizada no ciclo de aspersão deve conter menos de 1 ppm de sólidos de dióxido de silício e não deve deixar resíduos nem depósitos permanentes nos provetes, susceptíveis de interferir com as medições posteriores.
 6.4.1.3.6.
 O pH da água deve estar entre 6,0 e 8,0 e a condutividade ser inferior a 5 microsiemens.
 6.4.1.3.7.
 A temperatura da água na canalização de entrada no aparelho de exposição deve ser a temperatura da água ambiente.
 6.4.1.3.8.
 A água deve atingir os provetes sob a forma de uma fina película e em volume suficiente para os molhar uniformemente, logo após o impacto.
 A aspersão de água é dirigida apenas para a superfície do provete face à fonte luminosa. Não é permitida a recirculação da água para aspersão ou a imersão dos provetes em água.
 6.4.1.3.9.
 Os provetes devem ser rodados em torno do arco, a fim de garantir uma distribuição uniforme da luz. Todas as posições do aparelho de exposição devem ser preenchidas com provetes ou substitutos para assegurar a manutenção de uma temperatura uniforme de distribuição. Os provetes devem ser colocados em quadros, com a retaguarda exposta ao ambiente da câmara. Contudo, os reflexos das paredes da câmara não devem percutir a superfície posterior dos provetes. Se necessário, estes podem ser tapados de maneira a impedir tais reflexos, desde que não impeçam a livre circulação de ar na superfície do provete.
 6.4.1.3.10.
 O aparelho de exposição deve ser utilizado de maneira a fornecer luz contínua e aspersão de água intermitente em ciclos de 2 h. Cada ciclo de 2 h deve ser dividido em períodos durante os quais os provetes estejam expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos.
 6.4.1.4. Avaliação
 Após exposição, os provetes podem ser limpos, se necessário, mediante processo recomendado pelo fabricante para remover quaisquer resíduos presentes.
 Avaliar visualmente os provetes expostos no que diz respeito às seguintes características:
 —
 Bolhas,
 —
 Cor,
 —
 Atenuação da visibilidade,
 —
 Decomposição aparente.
 Medição da transmissão luminosa dos provetes expostos.
 6.4.1.5. Expressão dos resultados
 Comunicar as avaliações visuais dos provetes expostos, comparando a aparência de cada um com a do provete de controlo não exposto.
 A transmitância luminosa regular medida não deve diferir do ensaio original em provetes não expostos em mais de 5 % e não deve ser inferior a:
 70 %, no caso de um pára-brisas e outras vidraças que se encontrem numa posição necessária para assegurar a visibilidade durante a condução.
 7. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À HUMIDADE
 7.1. Técnica
 Manter três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 mm × 300 mm verticalmente, durante duas semanas, num contentor fechado, em que a temperatura deve ser mantida a 50 ± 2 oC e a humidade relativa a 95 ± 4 %. No caso de vidraças de plástico rígido e de unidades de vidros duplos de plástico rígido, o número de amostras deve ser de dez.
 Os provetes são preparados de modo a que:
 —
 pelo menos um rebordo coincida com um dos rebordos de origem da vidraça,
 —
 se forem ensaiados vários provetes ao mesmo tempo, haja um espaçamento adequado entre eles.
 Devem ser tomadas precauções para que a condensação que se forme nas paredes ou no tecto da câmara de ensaios não caia sobre os provetes.
 7.2. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do intercalar
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 7.3. Interpretação dos resultados
 7.3.1.
 As vidraças de segurança são consideradas satisfatórias do ponto de vista da resistência à humidade se não se observar uma alteração significativa, a mais de 10 mm dos rebordos não cortados e a mais de 15 mm dos rebordos cortados, após se terem mantido, em atmosfera ambiente, chapas de vidro laminado comum e tratado, durante duas horas, e chapas revestidas de matéria plástica e chapas de vidro-plástico, durante 48 horas.
 7.3.2.
 Um conjunto de provetes ou de amostras apresentados para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à humidade se for preenchida uma das seguintes condições:
 7.3.2.1.
 Todos os ensaios têm um resultado positivo;
 7.3.2.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de amostras obtém resultados positivos.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA ÀS MUDANÇAS DE TEMPERATURA
 8.1. Método de ensaio
 Dois provetes de 300 × 300 mm são colocados num recinto à temperatura de -40 o C ± 5 oC durante 6 horas; devem, em seguida, ser colocados ao ar livre à temperatura de 23 o C ± 2 o C durante uma hora ou até os provetes terem atingido um equilíbrio em termos de temperatura. Estes devem então ser expostos a ar em circulação, a uma temperatura de 72 oC ± 2 oC, durante três horas. Depois de serem novamente colocados ao ar livre a 23 oC ± 2 oC e arrefecidos até essa temperatura, os provetes são examinados.
 8.2. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do intercalar ou do revestimento plástico
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 8.3 Interpretação dos resultados
 O resultado do ensaio de resistência às mudanças de temperatura deve ser considerado satisfatório se o provete não apresentar qualquer indício de fissuras, opacidade, separação de camadas ou outras deteriorações evidentes.
 9. QUALIDADES ÓPTICAS
 9.1. Ensaio de transmissão luminosa
 9.1.1. Aparelhos
 9.1.1.1. Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação.
 9.1.1.2. Sistema óptico, composto de uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Esse diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa. O ponto de medição deve ser tomado no centro do feixe luminoso.
 9.1.1.3. Aparelho de medição
 O receptor deve apresentar uma sensibilidade espectral relativa correspondente à eficiência luminosa espectral relativa CIE (6) para a visão fotóptica. A superfície sensível do receptor deve estar coberta com um difusor e deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso emitido pelo sistema óptico. Se se utilizar uma esfera integrante, a abertura da esfera deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso.
 O conjunto receptor-aparelho indicador deve ter uma linearidade melhor que 2 % na parte útil da escala.
 O receptor deve ser centrado sobre o eixo do feixe luminoso.
 9.1.2. Técnica
 A sensibilidade do sistema de medição deve ser regulada de tal forma que o instrumento indicador da resposta do receptor indique 100 divisões quando a vidraça de segurança não estiver colocada na trajectória do feixe luminoso. Quando o receptor não receber nenhuma luz, o aparelho deve indicar zero.
 A vidraça de segurança deve ser colocada a uma distância do receptor igual a cerca de cinco vezes o diâmetro do receptor. A vidraça de segurança deve ser colocada entre o diafragma e o receptor; a sua orientação deve ser regulada de modo que o ângulo de incidência do feixe luminoso seja igual a 0° ± 5°. O factor de transmitância regular deve ser medido na vidraça de segurança; ler no aparelho de medição o número de divisões, n, para cada um dos pontos medidos. A transmitância luminosa regular - τr - é igual a n/100.
 9.1.2.1. No caso de pára-brisas, podem ser aplicados dois métodos de ensaio utilizando quer uma amostra cortada na parte mais plana de um pára-brisas, quer uma peça plana quadrada especialmente preparada, que apresente as mesmas características de material e espessura de um pára-brisas, sendo as medições feitas perpendicularmente à vidraça.
 9.1.2.2. Para os pára-brisas dos veículos da categoria M1 (7)
 O ensaio deve ser efectuado na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva.
 Para os pára-brisas dos veículos da categoria N1, o fabricante pode solicitar que o mesmo ensaio possa ser efectuado, quer na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva, quer na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3. do presente anexo.
 Para os pára-brisas de outras categorias de veículos, o ensaio é efectuado na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3. do presente anexo.
 Contudo, para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, o ensaio é efectuado na zona I definida no ponto 9.2.5.3. do presente anexo.
 9.1.3. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do vidro
 1
 2
 Coloração do intercalar (pára-brisas laminados)
 1
 2
 não incluída
 incluída
 Banda sombreada e/ou opaca
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 9.1.4. Interpretação dos resultados
 A transmitância luminosa regular deve ser medida de acordo com o ponto 9.1.2. do presente anexo e o resultado deve ser registado. No caso de um pára-brisas, não deve ser inferior a 70 %. No caso de um vidraça com exclusão dos pára-brisas, as exigências são as especificadas no anexo 21.
 9.2. Ensaio de distorção óptica
 9.2.1. Âmbito de aplicação
 O método especificado a seguir é um método de projecção que permite a avaliação da distorção óptica de uma vidraça de segurança.
 9.2.1.1. Definições
 9.2.1.1.1.
 Desvio óptico: ângulo medido entre a direcção aparente e a direcção verdadeira de um ponto observado através da vidraça de segurança. O valor deste ângulo é função do ângulo de incidência do raio visual, da espessura e da inclinação da vidraça e do raio de curvatura no ponto de incidência.
 9.2.1.1.2.
 Distorção óptica numa direcção M-M': diferença algébrica de desvio angular Δα, medida entre dois pontos M e M' da superfície da vidraça, espaçados de modo que as suas projecções sobre um plano perpendicular à direcção de observação distem um valor fixo Δx (ver figura 6).
 Um desvio no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio é considerado positivo e negativo, um desvio no sentido dos ponteiros do relógio.
 9.2.1.1.3.
 Distorção óptica num ponto M: distorção óptica máxima para todas as direcções M-M' a partir do ponto M.
 Figura 6
 Representação esquemática da distorção óptica
 NOTAS:
 Δα = α1 – α2
 é a distorção óptica na direcção M-M′.
 Δx = MC
 é a distância entre duas linhas rectas paralelas à direcção de observação e que atravessa os pontos M e M '.
 9.2.1.2. Aparelhos
 O presente método baseia-se na projecção, sobre um ecrã, de um diapositivo (mira) conveniente através da vidraça de segurança em ensaio. A modificação de forma da imagem projectada, provocada pela inserção da vidraça de segurança na trajectória da luz, dá uma medida da distorção óptica.
 A aparelhagem compõe-se dos seguintes elementos, dispostos como se indica na figura 9.
 9.2.1.2.1.
 Projector, de boa qualidade, com uma fonte luminosa pontual de forte intensidade, tendo, por exemplo, as seguintes características:
 distância focal de pelo menos 90 mm;
 abertura de cerca de 1/2,5;
 lâmpada halogénea de quartzo de 150 W (no caso de utilização sem filtro);
 lâmpada halogénea de quartzo de 250 W (em caso de utilização de um filtro verde).
 O dispositivo de projecção está representado esquematicamente na figura 7. Deve ser colocado um diafragma de 8 mm de diâmetro a cerca de 10 mm da lente da objectiva.
 Figura 7:
 Disposição óptica do projector
 9.2.1.2.2.
 Diapositivos (miras) constituídos, por exemplo, por uma rede de círculos claros sobre fundo escuro (ver figura 8). Os diapositivos devem ser de grande qualidade e bem contrastados, para permitir efectuar medições com um erro inferior a 5 %.
 Na ausência da vidraça de segurança em ensaio, as dimensões dos círculos devem ser tais que, quando projectados, formem sobre o ecrã uma rede de círculos de diâmetros
 em que Δx = 4 mm (ver figuras 6 e 9).
 Figura 8
 Porção ampliada do diapositivo
 Figura 9
 Disposição dos aparelhos para o ensaio de distorção óptica
 R1
 =
 4 m
 R2
 =
 2 a 4 m (4 m de preferência)
 9.2.1.2.3.
 Cavalete de suporte, de preferência de um tipo que permita varrimentos verticais e horizontais, bem como uma rotação da vidraça de segurança.
 9.2.1.2.4.
 Gabarito de controlo, para a medição das modificações de dimensões quando se desejar uma estimativa rápida. Uma disposição apropriada está representada na figura 10.
 Figura 10
 Exemplo de gabarito de controlo apropriado
 9.2.1.3. Técnica
 9.2.1.3.1. Generalidades:
 Montar a vidraça de segurança no suporte (ponto 9.2.1.2.3), com o ângulo de inclinação especificado. Projectar o diapositivo de ensaio através da superfície a examinar. Rodar a vidraça de segurança ou deslocá-la quer horizontalmente, quer verticalmente para examinar toda a superfície especificada.
 9.2.1.3.2. Estimativa empregando um gabarito de controlo
 Quando for suficiente uma estimativa rápida, com uma margem de erro possível até 20 %, o valor A (ver figura 10) é calculado a partir do valor-limite ΔαL, para a mudança de desvio, e do valor R2, como sendo a distância entre a vidraça de segurança e o ecrã de projecção:
 A = 0,145 ΔαL – R2
 A relação entre a mudança de diâmetro da imagem projectada Δd e a mudança de desvio angular Δα é dada pela fórmula:
 Δd = 0,29 Δα · R2
 em que:
 Δd
 é expresso em milímetros,
 A
 é expresso em milímetros,
 ΔαL
 é expresso em minutos de arco,
 Δα
 é expresso em minutos de arco,
 R2
 é expresso em metros.
 9.2.1.3.3. Medição por dispositivo fotoeléctrico
 Sempre que for exigida uma medição precisa, com uma margem de erro possível inferior a 10 % do valor-limite, o valor Δd é medido sobre o eixo de projecção, sendo o valor da largura do ponto luminoso fixado no ponto em que a luminância for 0,5 vezes a luminância máxima do foco de luz.
 9.2.1.4. Expressão dos resultados
 Avaliar a distorção óptica das vidraças de segurança, medindo Δd em todos os pontos da superfície e em todas as direcções, para encontrar Δd max.
 9.2.1.5. Método alternativo
 Adicionalmente, é permitido utilizar a técnica estrioscópia como variante às técnicas de projecção, na condição de a precisão das medições indicada nos pontos 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3 ser mantida.
 9.2.1.6. A distância Δ x deve ser de 4 mm.
 9.2.1.7. O pára-brisas deve ser montado com o mesmo ângulo de inclinação correspondente ao do veículo.
 9.2.1.8. O eixo de projecção no plano horizontal deve ser mantido numa posição praticamente perpendicular ao traço do pára-brisas nesse plano.
 9.2.2. As medições devem ser efectuadas:
 9.2.2.1.
 Para veículos da categoria M1 na zona de ensaio A, prolongada até ao plano médio do veículo, e na parte correspondente do pára-brisas simétrica em relação ao plano longitudinal médio do veículo e igualmente na zona de ensaio reduzida B, em conformidade com o anexo 18, ponto 2.4.
 9.2.2.2.
 Para os veículos das categorias M e N, com excepção dos da categoria M1:
 a)
 Na zona I definida no ponto 9.2.5.2 do presente anexo para os veículos das categorias M2, M3, N2 e N3;
 b)
 quer na zona I definida no ponto 9.2.5.2 do presente anexo, quer na zona de ensaio A, prolongada até ao plano médio do veículo e na parte correspondente do pára-brisas simétrica em relação ao plano longitudinal médio do veículo e igualmente na zona de ensaio reduzida B, em conformidade com o anexo 18, ponto 2.4, para veículos da categoria N1.
 9.2.2.3.
 Para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, na zona I' definida no ponto 9.2.5.3. do presente anexo.
 9.2.2.4.
 Modelo de veículo
 O ensaio deve ser repetido se o pára-brisas tiver de ser montado num modelo de veículo cujo campo de visão para a frente seja diferente do do modelo de veículo para o qual o pára-brisas já tenha sido homologado.
 9.2.3. Índices de dificuldade das características secundárias
 9.2.3.1. Natureza do material
 Vidro polido
 Vidro flutuado
 Vidro estirado
 1
 1
 2
 9.2.3.2. Outras características secundárias
 As outras características secundárias não intervêm.
 9.2.4. Número de amostras
 Devem ser submetidas a ensaio quatro amostras.
 9.2.5. Definição das zonas
 9.2.5.1.
 As zonas A e B para os pára-brisas dos veículos da categoria M1 e N1 são definidas no anexo 18 do presente regulamento.
 9.2.5.2.
 As zonas dos pára-brisas para os veículos das categorias M e N, com excepção dos da categoria M1, são definidas com base nos seguintes elementos:
 9.2.5.2.1.
 Ponto ocular, a saber, o ponto situado 625 mm acima do ponto R do banco do condutor no plano vertical paralelo ao plano longitudinal médio do veículo a que se destina o pára-brisas e passando pelo eixo do volante. O ponto ocular é a seguir designado «0»;
 9.2.5.2.2.
 Linha recta OQ, a saber, a recta horizontal que passa pelo ponto ocular 0 e é perpendicular ao plano longitudinal médio do veículo.
 9.2.5.2.3.
 Zona I é a zona do pára-brisas delimitada pela intersecção do pára-brisas com os quatro planos seguintes:
 Pl —
 plano vertical que passa pelo ponto 0 e forma um ângulo de 15 o para a esquerda do plano longitudinal médio do veículo;
 P2 —
 plano vertical simétrico a P1 em relação ao plano longitudinal médio do veículo.
 Se esta construção for impossível (ausência de plano longitudinal médio simétrico, por exemplo) toma-se P2 para o plano simétrico a P1, em relação ao plano longitudinal do veículo que passa pelo ponto 0;
 P3 —
 plano que contém a recta OQ e forma um ângulo de 10 o acima do plano horizontal;
 P4 —
 plano que contém a recta OQ e forma um ângulo de 8 o abaixo do plano horizontal.
 9.2.5.3.
 Para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, a zona I' consiste em toda a superfície do pára-brisas.
 9.2.6. Interpretação dos resultados
 Um tipo de pára-brisas é considerado satisfatório no que respeita à distorção óptica se, nas quatro amostras submetidas a ensaio, a distorção óptica não exceder os valores indicados infra para cada zona.
 Categoria do veículo
 Zona
 Valores máximos de distorção óptica
 M1 e N1
 A – alargada em conformidade com o ponto 9.2.2.1.
 2' de arco
 B – reduzida em conformidade com o anexo 18, ponto 2.4
 6' de arco
 Categorias M e N, excepto M1
 I
 2' de arco
 Outras categorias de veículos
 I'
 2' de arco
 9.2.6.1.
 Para veículos das categorias M e N, não são tomadas medidas numa zona periférica de 25 mm de largura.
 9.2.6.2.
 Para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção, não são tomadas medidas numa zona periférica de 100 mm de largura.
 9.2.6.3.
 No caso de pára-brisas divididos, as medições são efectuadas numa faixa de 35 mm a partir do rebordo da vidraça que deve situar-se na posição adjacente ao pilar de separação.
 9.2.6.4.
 É permitido um valor máximo de 6 'de arco para todas as partes da zona I ou da zona A a menos de 100 mm dos rebordos do pára-brisas.
 9.2.6.5.
 Podem ser admitidos ligeiros desvios em relação à zona de ensaio reduzida B, de acordo com o anexo 18, ponto 2.4, desde que estejam devidamente localizados e registados no relatório.
 9.3. Ensaio de separação da imagem secundária
 9.3.1. Âmbito de aplicação
 São reconhecidos dois métodos de ensaio:
 método de ensaio com alvo,
 método de ensaio com colimador.
 Estes métodos de ensaio podem ser utilizados para ensaios de homologação, de controlo de qualidade ou de avaliação do produto, se necessário.
 9.3.1.1. Ensaio com alvo
 9.3.1.1.1. Aparelhos
 O presente método baseia-se no exame, através da vidraça de segurança, de um alvo iluminado. O alvo pode ser concebido de modo que o ensaio possa ser efectuado segundo um simples método de «passa/não passa».
 O alvo deve, de preferência, ser de um dos tipos seguintes, a saber:
 a)
 Um alvo anular iluminado, cujo diâmetro externo, D, subtende um ângulo de n minutos de arco, num ponto situado a x metros (figura 11 a);
 b)
 Um alvo «coroa de foco» iluminado, cujas dimensões são tais que a distância de um ponto situado no rebordo do foco ao ponto mais próximo no interior da coroa, D, subtende um ângulo de n minutos de arco, num ponto situado a x metros (figura 11 b), em que
 n é o valor-limite da separação de imagem secundária,
 x é a distância entre a vidraça de segurança e o alvo (não inferior a 7 m),
 D é dado pela fórmula:D = x. tg n
 O alvo iluminado compõe-se de uma caixa iluminada, de cerca de 300 mm × 300 mm × 150 mm de volume, cuja parte frontal é adequadamente constituída por um vidro revestido de papel negro opaco ou de tinta preta mate.
 A caixa deve ser iluminada por uma fonte luminosa apropriada. O interior da caixa deve ser revestido de uma camada de tinta branca mate. Pode ser conveniente utilizar outras formas de alvos, tais como a apresentada na figura 14. É igualmente possível substituir o alvo por um dispositivo de projecção e examinar as imagens resultantes sobre um ecrã.
 9.3.1.1.2. Técnica
 A vidraça de segurança deve ser instalada com o ângulo de inclinação especificado num suporte conveniente, de modo a que a observação se faça no plano horizontal que passa pelo centro do alvo. A caixa iluminada deve ser observada num local obscuro ou semiobscuro através de cada uma das zonas da área a examinar, por forma a detectar a presença de qualquer imagem secundária associada ao alvo iluminado. A vidraça de segurança deve ser rodada de modo a manter a direcção correcta de observação. Pode ser utilizado um óculo para este exame.
 9.3.1.1.3. Expressão dos resultados
 Determinar se:
 utilizando o alvo a) [ver figura 11a)], as imagens primária e secundária do círculo se separam, ou seja, se se excedeu o valor limite de n, ou
 utilizando o alvo b) [ver figura 11b)], a imagem secundária do foco passa para lá do ponto de tangência com o perímetro interior do círculo, ou seja, se o valor-limite de n foi excedido.
 Figura 11
 Dimensões dos alvos
 Figura 12
 Disposição dos aparelhos
 Figura 13
 Aparelhos para o ensaio com colimador
 1
 Lâmpada
 2
 Condensador, abertura > 8,6 mm
 3
 Tela de vidro despolido, abertura > que a do condensador
 4
 Filtro de cor com orifício central de cerca de 0,3 mm de diâmetro, diâmetro > 8,6 mm
 5
 Placa com coordenadas polares, diâmetro > 8,6 mm
 6
 Lente acromática, f ≥ 86 mm, abertura 10 mm
 7
 Lente acromática, f ≥ 86 mm, abertura 10 mm
 8
 Ponto negro, diâmetro aproximado 0,3 mm
 9
 Lente acromática, f = 20 mm, abertura < 10 mm
 9.3.1.2. Ensaio com colimador
 Se necessário, aplicar-se-á o processo descrito no presente ponto.
 9.3.1.2.1. Aparelhos
 Os aparelhos consistem num colimador e num telescópio, e podem ser instalados conforme a figura 13. Todavia, pode também utilizar-se qualquer outro sistema óptico equivalente.
 9.3.1.2.2. Técnica
 O colimador forma, no infinito, a imagem de um sistema de coordenadas polares com um ponto luminoso no centro (ver figura 14).
 No plano focal do telescópio de observação, é colocado sobre o eixo óptico um pequeno ponto opaco, de diâmetro ligeiramente superior ao do ponto luminoso projectado, ocultando assim o ponto luminoso.
 Se um provete que apresente uma imagem secundária for colocado entre o telescópio e o colimador, será visível um segundo ponto luminoso de menor intensidade a uma certa distância do centro do sistema de coordenadas polares. Pode-se considerar que a separação da imagem secundária é representada pela distância entre os dois pontos luminosos observados por meio do telescópio de observação (ver figura 14). (A distância entre o ponto negro e o ponto luminoso no centro do sistema de coordenadas polares representa o desvio óptico).
 9.3.1.2.3. Expressão dos resultados
 Examinar em primeiro lugar a vidraça de segurança com o auxílio de um método de varrimento simples, para determinar a área onde aparece a imagem secundária mais importante. Examinar então essa área com o colimador, sob o ângulo de incidência apropriado. Medir a separação máxima da imagem secundária.
 9.3.1.3. A direcção de observação, no plano horizontal, deve ser mantida aproximadamente normal ao traço do pára-brisas nesse plano.
 9.3.2. As medições devem ser efectuadas em zonas definidas no ponto 9.2.2 supra de acordo com as categorias de veículos.
 9.3.2.1. Modelo de veículo
 O ensaio deve ser repetido se o pára-brisas tiver de ser montado num modelo de veículo cujo campo de visão para a frente seja diferente do do modelo de veículo para o qual o pára-brisas já tenha sido homologado.
 9.3.3. Índices de dificuldade das características secundárias
 9.3.3.1. Natureza do material
 Vidro polido
 Vidro flutuado
 Vidro estirado
 1
 1
 2
 9.3.3.2. Outras características secundárias
 As outras características secundárias não intervêm.
 9.3.4. Número de amostras
 Devem ser submetidas a ensaio quatro amostras.
 Figura 14
 Exemplo de observação segundo o método de ensaio com colimador
 9.3.5. Interpretação dos resultados
 Um tipo de pára-brisas é considerado como satisfatório no que diz respeito à separação da imagem secundária se, nas quatro amostras submetidas aos ensaios, a separação das imagens primária e secundária não exceder os valores indicados a seguir para cada zona:
 Categoria do veículo
 Zona
 Valores máximos da separação das imagens primária e secundária
 M1 e N1
 A – alargada de acordo com o ponto 9.2.2.1
 15' de arco
 B – reduzida de acordo com o anexo 18, ponto 2.4
 25' de arco
 Categorias M e N, excepto M1
 I
 15' de arco
 Outras categorias de veículo
 I'
 15' de arco
 9.3.5.1.
 Para veículos das categorias M e N, não são tomadas medidas numa zona periférica de 25 mm de largura.
 9.3.5.2.
 Para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção, não são tomadas medidas numa zona periférica de 100 mm de largura.
 9.3.5.3.
 Nos pára-brisas divididos, as medições são efectuadas numa faixa de 35 mm a partir do rebordo da vidraça que deve situar-se na posição adjacente ao pilar de separação.
 9.3.5.4.
 É permitido um valor máximo de 25 'de arco para todas as partes da zona I ou da zona A a menos de 100 mm dos rebordos do pára-brisas.
 9.3.5.5.
 Podem ser admitidos ligeiros desvios em relação à zona de ensaio reduzida B, de acordo com o anexo 18, ponto 2.4, desde que estejam devidamente localizados e registados no relatório.
 9.4. Ensaio de identificação das cores
 Se um pára-brisas for de cor nas zonas definidas nos pontos 9.2.5.1, 9.2.5.2 ou 9.2.5.3, devem ser ensaiados quatro pára-brisas para verificar se as cores a seguir indicadas podem ser identificadas:
 branco, amarelo selectivo, vermelho, verde, azul, âmbar.
 10. ENSAIO DE COMPORTAMENTO AO FOGO (RESISTÊNCIA AO FOGO)
 10.1. Objecto e campo de aplicação
 Este método permite determinar a velocidade de queima horizontal dos materiais utilizados no habitáculo dos automóveis (por exemplo, automóveis particulares, camiões, veículos mistos, autocarros) depois de terem sido expostos à acção de uma pequena chama.
 Este método permite verificar os materiais e componentes dos equipamentos interiores dos veículos, individualmente ou combinados, até uma espessura de 13 mm. O método é utilizado para julgar da uniformidade dos lotes de produção desses materiais do ponto de vista das características de combustão.
 Dado que as numerosas diferenças entre as situações reais da vida quotidiana e as condições precisas de ensaio especificadas no presente método (aplicação e orientação no interior do veículo, condições de utilização, fonte de chamas, etc.), este não pode ser considerado como adaptado à avaliação de todas as características reais de resistência ao fogo do interior dos veículos.
 10.2. Definições
 10.2.1.
 Velocidade de combustão: quociente entre a distância queimada, medida de acordo com o presente método, e o tempo necessário para que a chama queime essa distância. Exprime-se em milímetros por minuto.
 10.2.2.
 Material compósito: material constituído de várias camadas de materiais, similares ou diferentes, aglomerados por cementação, colagem, blindagem, soldadura, etc.
 Se o conjunto apresentar descontinuidades (por exemplo, costura, pontos de soldadura por alta frequência, rebitagem, etc.) que permitam a recolha de amostras individuais, em conformidade com o ponto 10.5 infra, os materiais não devem ser considerados compósitos.
 10.2.3.
 Face exposta: a face que está virada para o habitáculo quando o material estiver instalado no veículo.
 10.3. Princípio
 Coloca-se uma amostra horizontalmente num suporte em forma de U e exposta à acção duma chama definida de baixa energia, durante 15 segundos, numa câmara de combustão, actuando a chama sobre o rebordo livre da amostra. O ensaio permite determinar se a chama se extingue e em que momento, ou o tempo necessário para que a chama percorra uma distância determinada.
 10.4. Aparelhos
 10.4.1. Câmara de combustão (figura 15), de preferência de aço inoxidável, com as dimensões indicadas na figura 16.
 A face frontal da câmara tem uma janela de observação incombustível, que pode cobrir toda a face frontal e que pode servir de painel de acesso.
 A face inferior da câmara é atravessada por orifícios de ventilação e a parte superior tem uma fenda de arejamento a toda a volta. A câmara repousa sobre quatro pés de 10 mm de altura. Num dos lados, a câmara pode ter uma abertura para a introdução do porta-amostras guarnecido; do lado oposto, outra abertura deixa passar o tubo de alimentação de gás. A matéria fundida é recolhida numa pingadeira (ver figura 17) colocada no fundo da câmara entre os orifícios de ventilação, sem os tapar.
 Figura 15
 Exemplo de câmara de combustão, com porta-amostras e pingadeira
 10.4.2. Porta-amostras, composto por duas placas ou armações de metal em forma de U, de material resistente à corrosão. As dimensões são dadas na figura 18.
 A placa inferior está equipada com cavilhas e a superior com os correspondentes furos, de modo a garantir o suporte eficaz da amostra. As cavilhas servem também de pontos de referência de medição do início e do fim da distância queimada.
 Deve ser fornecido um suporte composto de arames termorresistentes, com 0,25 mm de diâmetro, sustentando a armação a intervalos de 25 mm na parte inferior da armação em forma de U (ver figura 19).
 O plano da parte inferior da amostra deve encontrar-se a uma distância de 178 mm acima da placa do fundo. A distância entre o rebordo da frente do porta-amostras e a retaguarda da câmara deve ser de 22 mm; a distância entre os rebordos longitudinais do porta-amostras e os lados da câmara deve ser de 50 mm (todas estas dimensões são medidas no interior) (ver figuras 15 e 16).
 10.4.3. Queimador a gás
 Uma pequena fonte de ignição é obtida com um bico de Bunsen, de 9,5 mm de diâmetro interno. Este é colocado na câmara de ensaio de modo a que o centro do bico se encontre 19 mm abaixo do centro do rebordo inferior da extremidade livre da amostra (ver figura 16).
 10.4.4. Gás de ensaio
 O gás fornecido ao bico deve ter um poder calorífico de cerca de 38 MJ/m3 (por exemplo, gás natural).
 10.4.5. Pente de metal, de pelo menos 110 mm de comprimento e com sete ou oito dentes de ponta arredondada por cada 25 mm.
 Figura 16
 Exemplo de câmara de combustão
 Figura 17
 Exemplo de pingadeira
 Figura 18
 Exemplo de porta-amostras
 Figura 19
 Exemplo de secção da armação em forma de U, parte inferior prevista para ser equipada com fios de suporte
 10.4.6. Cronómetro, com uma precisão de 0,5 s.
 10.4.7. Exaustor
 A câmara de combustão pode ser colocada dentro de um exaustor de laboratório, desde que o volume interno desse exaustor seja, pelo menos, 20 vezes, mas no máximo 110 vezes, maior do que o volume da câmara de combustão e que nenhuma das suas dimensões (altura, largura ou profundidade) seja 2,5 vezes superior a uma das duas outras.
 Antes do ensaio, a velocidade vertical do ar no exaustor de laboratório deve ser medida 100 mm para a frente e para trás do local previsto para a câmara de combustão. A velocidade deve estar compreendida entre 0,10 e 0,30 m/s, de modo a evitar que os produtos de combustão possam causar desconforto ao operador. É possível utilizar um exaustor de ventilação natural com uma velocidade de ar adequada.
 10.5. Amostras
 10.5.1. Forma e dimensões
 A forma e as dimensões das amostras são indicadas na figura 20. A espessura da amostra corresponde à espessura do produto a ensaiar. Não deve, todavia, exceder 13 mm. Se a amostra o permitir, a sua secção deve ser constante ao longo de todo o comprimento. Se a forma e as dimensões de um produto não permitirem a recolha de uma amostra de uma dada dimensão, é preciso respeitar as seguintes dimensões mínimas:
 a)
 Para as amostras de largura compreendida entre 3 e 60 mm, o comprimento deve ser de 356 mm; neste caso, o material é ensaiado no sentido da largura do produto;
 b)
 Para as amostras de largura compreendida entre 60 e 100 mm, o comprimento deve ser de, pelo menos, 138 mm; neste caso, a distância potencial de combustão corresponde ao comprimento da amostra, começando a medição no primeiro ponto de referência;
 c)
 As amostras de largura inferior a 60 mm e de comprimento inferior a 356 mm, bem como as amostras de largura compreendida entre 60 mm e 100 mm, mas de comprimento inferior a 138 mm, e as amostras de largura inferior a 3 mm, não podem ser ensaiadas segundo o presente método.
 Figura 20
 Amostra
 10.5.2. Amostragem
 Devem ser recolhidas, pelo menos, cinco amostras do material a ensaiar. Nos materiais de velocidades de queima diferentes conforme a direcção do material (a estabelecer através de ensaios preliminares), as cinco amostras (ou mais) devem ser recolhidas e colocadas no aparelho de ensaios de modo a permitir a medição da velocidade de queima mais elevada.
 Quando o material for fornecido cortado em larguras determinadas, deve ser cortado um comprimento de, pelo menos, 500 mm a toda a largura. Devem ser recolhidas amostras da peça assim cortada a uma distância, pelo menos, igual a 100 mm do rebordo do material e em pontos equidistantes entre si.
 As amostras devem ser recolhidas do mesmo modo nos produtos acabados, quando a forma do produto o permitir. Se a espessura do produto exceder 13 mm, é necessário reduzi-la a 13 mm por um processo mecânico, aplicado do lado oposto ao que faz face ao habitáculo.
 Os materiais compósitos (ver ponto 10.2.2) devem ser ensaiados como uma peça homogénea.
 No que respeita a materiais compostos de várias camadas diferentes sobrepostas que não sejam materiais compósitos, devem ser separadamente ensaiadas todas as camadas de material situadas a uma profundidade até 13 mm da face virada para o habitáculo.
 10.5.3. Condicionamento
 As amostras devem ser mantidas durante, pelo menos, 24 horas e, no máximo, 7 dias à temperatura de 23 oC ± 2 oC, com uma humidade relativa de 50 % ± 5 %, e permanecer nessas condições até ao momento imediatamente anterior ao ensaio.
 10.6. Técnica
 10.6.1.
 Colocar as amostras de superfície cardada ou felpuda sobre uma superfície plana e penteá-las duas vezes contra o correr do pêlo, utilizando um pente (ponto 10.4.5).
 10.6.2.
 Colocar a amostra no porta-amostras (ponto 10.4.2) de modo a virar o lado exposto para baixo, em direcção às chamas.
 10.6.3.
 Regular a chama de gás para uma altura de 38 mm, com o auxílio da marca na câmara, estando fechada a entrada de ar do bico. A chama deve ter ardido pelo menos um minuto, a fim de se estabilizar, antes do começo dos ensaios.
 10.6.4.
 Empurrar o porta-amostras para a câmara de combustão, para que a extremidade da amostra fique exposta à chama e, 15 segundos depois, cortar a alimentação do gás.
 10.6.5.
 A medição do tempo de combustão começa no instante em que a base da chama ultrapassar a primeira referência de medição. Observar a propagação da chama do lado que se queimar mais depressa (lado superior ou inferior).
 10.6.6.
 A medição do tempo de combustão termina quando a chama atingir a última referência de medição ou quando a chama se extinguir antes de atingir esse último ponto. Se a chama não atingir o último ponto de medição, a distância queimada é medida até ao ponto de extinção da chama. A distância queimada é a parte da amostra, à superfície ou no interior, destruída pela combustão.
 10.6.7.
 Se a amostra não arder, ou se não continuar a queimar após a extinção do queimador, ou ainda se a chama se extinguir antes de ter atingido a primeira referência de medição, de tal modo que não seja possível medir uma duração de combustão, registar no relatório de ensaio que a velocidade de queima é de 0 mm/min.
 10.6.8.
 Durante uma série de ensaios ou aquando de ensaios repetidos, assegurar que a câmara de combustão e o porta-amostras tenham uma temperatura máxima de 30 oC antes do começo do ensaio.
 10.7. Cálculos
 A velocidade de queima B, em milímetros por minuto, é dada pela fórmula:
 B = s/t × 60;
 em que:
 s é o comprimento, em milímetros, da distância queimada,
 t é a duração da combustão, em segundos, para a distância s.
 10.8. Índices de dificuldade das características secundárias
 As características secundárias não intervêm.
 10.9. Interpretação dos resultados
 10.9.1.
 As chapas de vidro de segurança revestido de matéria plástica (ponto 2.3 do presente regulamento) e as chapas de vidro-plástico (ponto 2.4 do presente regulamento) devem ser consideradas como satisfatórias, do ponto de vista do ensaio de resistência ao fogo, se a velocidade de combustão não exceder 250 mm/min.
 10.9.2
 O envidraçado plástico rígido (ponto 2.5.1 do presente regulamento), o envidraçado plástico flexível (ponto 2.5.2 do presente regulamento) e as unidades de vidros duplos de plástico rígido devem ser considerados satisfatórios, do ponto de vista do ensaio da resistência ao fogo, se a velocidade de combustão não exceder 110 mm/min.
 11. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 11.1. Agentes químicos utilizados no ensaio
 11.1.1.
 Solução saponácea não abrasiva: 1 % em peso de oleato de potássio em água desionizada;
 11.1.2.
 Solução para limpeza de janelas: solução aquosa de isopropanol e de éter monometílico de dipropilenoglicol numa concentração entre 5 e 10 % em peso, cada, e de hidróxido de amónio numa concentração entre 1 e 5 % em peso;
 11.1.3.
 Álcool desnaturado não diluído: 1 parte em volume de álcool metílico com 10 partes em volume de álcool etílico;
 11.1.4.
 Gasolina ou equivalente em gasolina de referência: uma mistura de 50 % em volume de tolueno, de 30 % em volume de 2,2,4-trimetilpentano, de 15 % em volume de 2,4,4-trimetil-1-penteno e de 5 % em volume de álcool etílico:
 N.B.: A composição da gasolina utilizada deve ser registada no relatório de ensaio.
 11.1.5.
 Petróleo de referência: mistura de 50 % em volume de n-octano e de 50 % em volume de n-decano.
 11.2. Método de ensaio
 11.2.1. Ensaio de imersão
 Devem ser ensaiados dois provetes de 180 × 25 mm, com cada um dos agentes químicos referidos no ponto 11.1 supra, utilizando um provete novo para cada ensaio e para cada produto de limpeza.
 Antes de cada ensaio, os provetes devem ser limpos de acordo com as instruções do fabricante e de seguida acondicionados, durante 48 horas, à temperatura de 23 oC ± 2 oC e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 %. Estas condições devem ser mantidas durante os ensaios.
 Os provetes devem ser completamente imersos no líquido de ensaio, mantidos em imersão durante um minuto, retirados e imediatamente secos com um pano limpo de algodão absorvente.
 11.2.2. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do intercalar ou do revestimento plástico
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 11.2.3. Interpretação dos resultados
 11.2.3.1.
 O resultado do ensaio de resistência aos agentes químicos é considerado satisfatório se o provete não apresentar amolecimentos, viscosidade, fendilhagem ou perda sensível de transparência.
 11.2.3.2.
 Um conjunto de provetes é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes químicos, sempre que for cumprida uma das seguintes condições:
 11.2.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado satisfatório.
 11.2.3.2.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado insatisfatório, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados satisfatórios.
 11.2.4. Procedimento de ensaio em carga
 11.2.4.1.
 O provete é simplesmente suportado como um braço horizontal entre uma aresta de apoio, numa extremidade, de modo a que toda a largura assente num rebordo cortante (ponto de apoio), situado a 51 mm da extremidade fixa de apoio. A carga deve ser suspensa da extremidade livre do provete a uma distância de 102 mm a partir do ponto de apoio, conforme indicado na figura 21 infra:
 Figura 21
 Método de disposição do provete
 11.2.4.2.
 A massa da carga deve ser de 28,7 t2 g, em que t é a espessura, em mm, do provete. A consequente pressão sobre a fibra exterior do provete é de cerca de 6,9 MPa.
 Exemplo: para um provete de 3 mm de espessura, colocado horizontalmente entre uma aresta fixa virada para baixo e um ponto de apoio virado para cima separados por 51 mm, a carga aplicada no sentido descendente a 102 mm do ponto de apoio é de 258 g.
 11.2.4.3.
 Enquanto o provete é submetido ao esforço, um dos agentes químicos deve ser aplicado à superfície superior do provete, situada acima do ponto de apoio. O agente químico deve ser aplicado com uma escova macia, de 13 mm de largura, humedecida antes de cada passagem. Requerem-se dez passagens da escova, a intervalos de 1 segundo, a toda a largura do provete, evitando o extremo e as arestas (ver figura 22).
 Figura 22
 Método de aplicação de agentes químicos ao provete
 11.2.5. Índices de dificuldade das características secundárias
 Incolor
 De cor
 Coloração do revestimento plástico ou vidro plástico
 1
 2
 As outras características secundárias não intervêm.
 11.2.6. Interpretação dos resultados
 11.2.6.1.
 O resultado do ensaio de resistência aos agentes químicos é considerado satisfatório se o provete não apresentar amolecimentos, viscosidade, fendilhagem ou perda sensível de transparência.
 11.2.6.2.
 Um conjunto de provetes é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes químicos, sempre que for cumprida uma das seguintes condições:
 11.2.6.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado satisfatório.
 11.2.6.2.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado insatisfatório, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados satisfatórios.
 12. ENSAIO DE FLEXIBILIDADE E ENSAIO DE DUCTILIDADE
 12.1. Âmbito de aplicação
 Este ensaio serve para verificar se um plástico deve ser classificado na categoria dos plásticos rígidos ou na dos plásticos flexíveis.
 12.2. Método de ensaio
 Corta-se uma amostra rectangular plana de 300 mm de comprimento e 25 mm de largura do material de espessura nominal e prende-se horizontalmente através de um dispositivo de aperto, de forma a que 275 mm de comprimento da amostra se estendam livremente além desse dispositivo. Esta extremidade livre deve ser suportada, na horizontal, por meio de um dispositivo apropriado até ao início do ensaio. Remover este apoio e, sessenta segundos após a sua remoção, o desvio vertical da extremidade livre é indicado em mm. Se este desvio exceder 50 mm, deve subsequentemente efectuar-se um ensaio de ductilidade a 180 o. A amostra é dobrada de forma apertada, sendo seguidamente rebatida em torno de uma chapa metálica com 0,5 mm de espessura, a fim de ficar em contacto estreito com ambos os lados.
 12.3. Condições de ensaio
 —
 :
 Temperatura
 :
 20 oC ± 2 oC
 —
 :
 Humidade relativa
 :
 60 % ± 5 %
 12.4. Requisitos
 O desvio vertical deve ser superior a 50 mm nos plásticos flexíveis e, 10 segundos depois de dobrado a 180°, o material não deve apresentar qualquer fractura ou dano no ponto de flexão (ver figura 23).
 13. ENSAIO DE CORTE TRANSVERSAL
 13.1 Âmbito de aplicação
 Este ensaio constitui um método simples para determinar a aderência dos revestimentos à camada subjacente, podendo ser avaliadas características como a fragilidade e outras características de resistência.
 13.2. Aparelhos
 Ferramenta cortante com seis lâminas separadas por uma distância de 1 mm. Lupa com uma capacidade de ampliação de 2 x, para examinar o corte transversal do provete (ver figura 24).
 Figura 23
 Disposição do ensaio de flexibilidade
 Figura 24
 Ferramenta com seis lâminas
 13.3. Método de ensaio
 Efectuar seis cortes, até à camada subjacente, no revestimento e, perpendicularmente a estes, efectuar outros seis cortes, de modo a formar uma rede com 25 quadrados (tipo grelha).
 A ferramenta de corte deve ser utilizada de forma constante, a uma velocidade de 2 a 5 cm/s, de modo a que os cortes alcancem a camada subjacente, mas não penetrem excessivamente.
 Os cortes são efectuados de modo a que as duas principais pontas, no rebordo do aparelho, estejam em contacto com a superfície de maneira uniforme. Após o ensaio, os cortes são examinados com uma lupa para verificar se atingiram a camada subjacente. O ensaio é efectuado em, pelo menos, duas posições diferentes do provete. Uma vez efectuados os cortes, são escovados cinco vezes com uma ligeira pressão na diagonal em ambas as direcções, utilizando-se uma escova de mão com cerdas de poliamida.
 13.4. Interpretação dos resultados
 Os cortes em rede são examinados com uma lupa. Se os rebordos estiverem perfeitamente lisos e se nenhuma parte do revestimento se tiver destacado, é classificado com um valor de corte transversal de Gt0. Se houver pequenos fragmentos que se destacaram na intersecção dos cortes e se a superfície exposta ascender a cerca de 5 % da área em grelha, o valor de corte transversal é Gt1.
 As áreas mais danificadas são classificadas numa escala de Gt2 a Gt5.
 GRAU DE CORTE
 SUPERFÍCIE EXPOSTA DA ÁREA EM GRELHA
 Gt2
 entre 5 % e 15 %
 Gt3
 entre 15 % e 35 %
 Gt4
 entre 35 % e 65 %
 Gt5
 superior a 65 %
 (1) Um dispositivo deste tipo é fabricado pela firma Teledyne Taber (Estados Unidos da América).
 (2) Roletes deste tipo são fabricados pela firma Teledyne Taber (Estados Unidos da América).
 (3) Por exemplo, das marcas Atlas Ci Series, Heraeus Xenotest Series, ou Suga WEL-X Series.
 (4) Por exemplo, Corning 7 740 Pyrex ou Heraeus Suprax.
 (5) Considera-se ultravioleta total toda a radiação cujo comprimento de onda é inferior a 400 nm.
 (6) Comissão Internacional de Iluminação.
 (7) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, alterado pela Amend.4).
 ANEXO 4
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO TEMPERADO
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que os pára-brisas de vidro temperado pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, em uma das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A forma e as dimensões.
 Para efeitos dos ensaios relativos à fragmentação e às propriedades mecânicas, considera-se que os pára-brisas de vidro temperado se dividem em dois grupos:
 1.1.2.1.
 Pára-brisas planos,
 1.1.2.2.
 Pára-brisas curvos.
 1.1.3.
 A categoria de espessura na qual se enquadra a espessura nominal «e» (tolerância de fabrico de +/- 0,2 mm):
 Categoria I
 e ≤ 4,5 mm
 Categoria II
 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm
 Categoria III
 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm
 Categoria IV
 6,5 mm < e
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração (incolor ou de cor);
 1.2.3.
 A presença ou ausência de condutores;
 1.2.4.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO
 2.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 2.1.1.
 Apenas intervém a natureza do material.
 2.1.2.
 Considera-se que o vidro flutuado e o vidro estirado têm o mesmo índice de dificuldade.
 2.1.3.
 Os ensaios de fragmentação devem ser repetidos no caso de passagem do vidro polido para o vidro flutuado ou vidro estirado, e vice-versa.
 2.2. Número de amostras
 Devem ser submetidas aos ensaios seis amostras da série com menor área planificada e seis amostras da série com maior área planificada, seleccionadas de acordo com o disposto no anexo 13.
 2.3. Diferentes zonas de vidro
 Um pára-brisas de vidro temperado deve compreender duas zonas principais, FI e FII, podendo igualmente compreender uma zona intermédia, FIII. Estas zonas definem-se do seguinte modo:
 2.3.1.
 Zona FI
 :
 zona periférica de fragmentação fina, de pelo menos 7 cm de largura, situada ao longo de todo o rebordo do pára-brisas e compreendendo uma faixa exterior de 2 cm de largura, que não é tida em conta na apreciação dos resultados dos ensaios;
 2.3.2.
 Zona FII
 :
 zona de visibilidade de fragmentação variável, compreendendo sempre uma parte rectangular de, pelo menos, 20 cm de altura e 50 cm de comprimento.
 2.3.2.1.
 Para os veículos da categoria M1, o centro do rectângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projecção do meio do segmento V1-V2.
 2.3.2.2.
 Para os veículos das categorias M e N, com excepção dos da categoria M1, o centro do rectângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projecção do ponto 0;
 2.3.2.3.
 Para os tractores agrícolas e florestais e para os veículos dos estaleiros de construção, a posição da zona de visibilidade deve ser indicada no relatório de ensaio.
 2.3.2.4.
 A altura do rectângulo atrás referido pode ser fixada em 15 cm para os pára-brisas cuja altura seja inferior a 44 cm.
 2.3.3.
 Zona FIII
 :
 zona intermédia cuja largura não pode ultrapassar 5 cm e que se situa entre as zonas FI e FII.
 2.4. Método de ensaio
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.
 2.5. Pontos de impacto (ver anexo 17, figura 2)
 2.5.1.
 Os pontos de impacto devem ser escolhidos da seguinte forma:
 Ponto 1
 :
 na parte central da zona FII, numa área sujeita a tensão forte ou fraca;
 Ponto 2
 :
 na zona FIII, o mais próximo possível do plano vertical de simetria da zona FII;
 Pontos 3 e 3′
 :
 a 3 cm dos rebordos, numa linha média da amostra; sempre que haja uma marca de pinças, um dos pontos de ruptura deve situar-se perto do rebordo que tenha a marca de pinças e o outro perto do rebordo oposto;
 Ponto 4
 :
 na parte em que o raio de curvatura seja o menor sobre a linha mediana mais comprida;
 Ponto 5
 :
 a 3 cm do rebordo da amostra, na parte em que o raio de curvatura do contorno seja menor, quer à esquerda quer à direita.
 2.5.2.
 Deve ser efectuado um ensaio de fragmentação em cada um dos pontos 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.
 2.6. Interpretação dos resultados
 2.6.1. Deve considerar-se que um ensaio deu um resultado satisfatório se a fragmentação satisfizer todas as condições enunciadas nos pontos 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3 a seguir.
 2.6.1.1. Zona FI:
 2.6.1.1.1.
 O número de fragmentos num quadrado de 5 cm × 5 cm não pode ser inferior a 40 nem superior a 350; contudo, caso a contagem seja inferior a 40, se o número de fragmentos num quadrado de 10 cm × 10 cm que contenha o quadrado de 5 × 5 cm não for inferior a 160, esse número pode ser considerado aceitável.
 2.6.1.1.2.
 Para efeitos da regra anterior, um fragmento situado sobre um lado do quadrado conta como meio fragmento.
 2.6.1.1.3.
 A fragmentação não deve ser verificada numa faixa de 2 cm de largura a toda a volta do rebordo das amostras, faixa esta que representa o encastramento da vidraça, nem num raio de 7,5 cm em torno do ponto de impacto.
 2.6.1.1.4.
 Admite-se um máximo de três fragmentos com área superior a 3 cm2, não devendo, no entanto, haver mais de um num mesmo círculo de 10 cm de diâmetro.
 2.6.1.1.5.
 São admissíveis fragmentos de forma alongada, na condição de as suas extremidades não serem afiadas e de o seu comprimento não exceder 7,5 cm, excepto no caso constante do ponto 2.6.2.2 a seguir. Se estes fragmentos alongados atingirem o rebordo da vidraça, não podem formar com esta um ângulo superior a 45°.
 2.6.1.2. Zona FII:
 2.6.1.2.1.
 A visibilidade residual após ruptura deve ser controlada na área rectangular definida anteriormente no ponto 2.3.2. Neste rectângulo, a superfície total dos fragmentos com mais de 2 cm2 deve representar, pelo menos, 15 % da área do rectângulo. Contudo, no caso de pára-brisas de altura inferior a 44 cm ou cujo ângulo de instalação seja inferior a 15° em relação à vertical, a percentagem de visibilidade deve ser, pelo menos, igual a 10 % da superfície do rectângulo correspondente.
 2.6.1.2.2.
 Nenhum fragmento deve ter uma superfície superior a 16 cm2, excepto no caso do disposto no ponto 2.6.2.2 a seguir.
 2.6.1.2.3.
 São admissíveis três fragmentos com uma área superior a 16 cm2, mas inferior a 25 cm2, num raio de 10 cm à volta do ponto de impacto, mas apenas na parte do círculo compreendida na zona FII.
 2.6.1.2.4.
 Os fragmentos devem ter uma forma regular e não apresentar pontas aguçadas como as descritas no ponto 2.6.1.2.4.1 a seguir. No entanto, são admissíveis fragmentos irregulares, ainda que até um máximo de 10, num rectângulo de 50 × 20 cm, e até um máximo de 25, em toda a superfície do pára-brisas.
 Nenhum destes fragmentos deve apresentar uma ponta aguçada de comprimento superior a 35 mm, medida de acordo com o ponto 2.6.1.2.4.1 a seguir.
 2.6.1.2.4.1.
 Um fragmento deve ser considerado irregular se não for possível inscrevê-lo num círculo de 40 mm de diâmetro, se apresentar pelo menos uma ponta aguçada de comprimento superior a 15 mm, medida entre a extremidade da ponta até à secção cuja largura seja igual à espessura da vidraça, e se apresentar uma ou mais pontas com um ângulo do vértice inferior a 40°.
 2.6.1.2.5.
 São admissíveis fragmentos de forma alongada na zona FII considerada na sua globalidade, contanto não excedam 10 cm de comprimento, excepto no caso indicado no ponto 2.6.2.2. seguinte.
 2.6.1.3. Zona FIII:
 A fragmentação nesta zona deve ter características intermédias entre as da fragmentação autorizada, respectivamente, nas duas zonas que lhe são contíguas (FI e FII).
 2.6.2. Um pára-brisas apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista da fragmentação, se for preenchida, pelo menos, uma das seguintes condições:
 2.6.2.1.
 Todos os ensaios efectuados utilizando os pontos de impacto prescritos no ponto 2.5.1 tiveram resultados positivos.
 2.6.2.2.
 Um ensaio entre todos os que foram efectuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 teve um resultado negativo no que diz respeito a desvios que não excedam os seguintes limites:
 Zona FI
 :
 no máximo cinco fragmentos de comprimento compreendido entre 7,5 e 15 cm,
 Zona FII
 :
 no máximo três fragmentos com área compreendida entre 16 e 20 cm2, situados no exterior de um círculo de 10 cm de raio centrado no ponto de impacto;
 Zona FIII
 :
 no máximo, quatro fragmentos com comprimento entre 10 e 17,5 cm
 e é repetido com uma nova amostra conforme às prescrições do ponto 2.6.1 ou que apresente desvios nos limites acima indicados.
 2.6.2.3.
 Dois dos ensaios entre os que foram efectuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 tiveram um resultado negativo no que diz respeito aos desvios que não devem exceder os limites indicados no ponto 2.6.2.2, mas uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de amostras está conforme às prescrições do ponto 2.6.1, ou então não mais do que duas amostras do novo conjunto apresentam desvios dentro dos limites especificados no ponto 2.6.2.2.
 2.6.3. Se os desvios acima mencionados forem constatados, devem ser indicados no relatório de ensaio, devendo ser-lhe anexado o registo permanente do padrão da fragmentação das partes em causa do pára-brisas.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de amostras
 3.2.1.
 Para cada grupo de pára-brisas de vidro temperado, são submetidas a ensaio quatro amostras com aproximadamente a menor área planificada e quatro amostras com aproximadamente a maior área planificada, sendo as oito amostras do mesmo tipo das seleccionadas para os ensaios de fragmentação (ver ponto 2.2 anterior).
 3.2.2.
 Em substituição, o laboratório que efectua os ensaios pode, se o julgar útil, submeter a ensaio, para cada categoria de espessura de pára-brisas, seis provetes de (1 100 mm × 500 mm) +5/-2 mm.
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.3.2.
 A altura de queda deve ser de 1,50 m +0/-5 mm.
 3.4. Interpretação dos resultados
 3.4.1.
 Deve considerar-se que este ensaio teve um resultado positivo se o pára-brisas ou o provete se partirem.
 3.4.2.
 Um conjunto de amostras apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista da resistência da cabeça ao choque, se for preenchida, pelo menos, uma das seguintes duas condições:
 3.4.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.4.2.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada num novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. QUALIDADES ÓPTICAS
 São aplicáveis a todos os tipos de pára-brisas as prescrições relativas às qualidades ópticas constantes do anexo 3, ponto 9.
 ANEXO 5
 VIDRAÇAS DE VIDRO TEMPERADO UNIFORME
 (1)
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as chapas de vidro de têmpera uniforme pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, em uma das características principais ou secundárias.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A natureza da têmpera (térmica ou química);
 1.1.3.
 A categoria de forma, distinguindo-se duas categorias:
 1.1.3.1.
 Chapas de vidro planas;
 1.1.3.2.
 Chapas de vidro planas e curvas.
 1.1.4.
 A categoria de espessura em que se situa a espessura nominal «e», sendo admitida uma tolerância de fabrico de +/- 0,2 mm:
 Categoria I
 e ≤ 3,5 mm
 Categoria II
 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm
 Categoria III
 4,5 mm < e ≤ 6,5 mm
 Categoria IV
 6,5 mm < e
 1.2.
 As características secundárias são as seguintes:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração (incolor ou de cor);
 1.2.3.
 A presença ou ausência de condutores.
 1.2.4.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO
 2.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Material
 Índice de dificuldade
 Vidro polido
 2
 Vidro flutuado
 1
 Vidro estirado
 1
 As outras características secundárias não intervêm.
 2.2. Selecção das amostras
 2.2.1.
 Devem ser seleccionadas para os ensaios amostras de cada categoria de forma e de cada categoria de espessura, difíceis de produzir, de acordo com os critérios a seguir indicados:
 2.2.1.1.
 Para as chapas de vidro planas, fornecem-se dois conjuntos de amostras correspondentes:
 2.2.1.1.1.
 À maior área planificada;
 2.2.1.1.2.
 Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes.
 2.2.1.2.
 Para as chapas de vidro planas e curvas, fornecem-se três conjuntos de amostras correspondentes:
 2.2.1.2.1.
 À maior área planificada;
 2.2.1.2.2.
 Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes;
 2.2.1.2.3.
 À maior altura de segmento.
 2.2.2.
 Os ensaios efectuados com amostras correspondentes à maior área «S» são considerados como aplicáveis a qualquer outra área inferior a S + 5 %.
 2.2.3.
 Se as amostras apresentadas tiverem um ângulo γ inferior a 30°, os ensaios são considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com um ângulo superior a γ - 5°.
 Se as amostras apresentadas tiverem um ângulo γ superior ou igual a 30°, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com um ângulo igual ou superior a 30°.
 2.2.4.
 Se a altura de segmento h das amostras apresentadas for superior a 100 mm, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com uma altura de segmento inferior a h + 30 mm.
 Se a altura de segmento das amostras apresentadas for inferior ou igual a 100 mm, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com uma altura de segmento inferior ou igual a 100 mm.
 2.3. Número de amostras por conjunto
 O número de amostras que figura em cada grupo é o seguinte, em função da categoria de forma definida no ponto 1.1.3 acima:
 Género de chapa de vidro
 Número de amostras
 Plana (2 séries)
 4
 Plana e curva (3 séries)
 5
 2.4. Método de ensaio
 2.4.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.
 2.5. Pontos de impacto (ver anexo 17, figura 3)
 2.5.1.
 Para as chapas de vidro planas e as chapas de vidro curvas, os pontos de impacto, representados respectivamente no anexo 17, figuras 3 a) e 3 b), por um lado, e no anexo 17, figura 3 c), por outro lado, devem ser os seguintes:
 Ponto 1
 :
 a 3 cm do rebordo da chapa de vidro na parte em que o raio de curvatura do contorno seja o mais pequeno;
 Ponto 2
 :
 a 3 cm do rebordo de uma das medianas, devendo ser escolhido (eventualmente) o lado da chapa de vidro que apresente marcas de pinças;
 Ponto 3
 :
 no centro geométrico da vidraça;
 Ponto 4
 :
 apenas para as chapas de vidro curvas; este ponto deve ser escolhido sobre a mediana mais comprida na parte da vidraça em que o raio de curvatura é menor.
 2.5.2.
 Apenas é efectuado um único ensaio por ponto de impacto prescrito.
 2.6. Interpretação dos resultados
 2.6.1.
 O resultado de um ensaio deve ser considerado satisfatório se a fragmentação cumprir as seguintes condições:
 2.6.1.1.
 O número de fragmentos num quadrado de 5 cm× 5 cm não é inferior a 40, nem superior a 400, ou 450, no caso das vidraças cuja espessura não exceda 3,5 mm.
 2.6.1.2.
 Para efeitos da regra anterior, um fragmento situado sobre um lado do quadrado conta como meio fragmento.
 2.6.1.3.
 A fragmentação não é verificada numa faixa de 2 cm de largura a toda a volta do rebordo das amostras, faixa esta que representa o encastramento da vidraça, nem tão pouco num raio de 7,5 cm em torno do ponto de impacto.
 2.6.1.4.
 Não são admissíveis os fragmentos cuja área seja superior a 3 cm2, excepto nas partes definidas no ponto 2.6.1.3 anterior.
 2.6.1.5.
 São admissíveis alguns fragmentos de forma alongada, desde que:
 as suas extremidades não sejam afiadas,
 ao atingirem o rebordo da vidraça, não formem com este um ângulo superior a 45°,
 e se, salvo no caso previsto no ponto seguinte, 2.6.2.2,
 o seu comprimento não exceder 7,5 cm.
 2.6.2.
 Um conjunto de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório, do ponto de vista da fragmentação, se for preenchida pelo menos uma das seguintes condições:
 2.6.2.1.
 Todos os ensaios efectuados utilizando os pontos de impacto prescritos no ponto 2.5.1 tiveram resultados positivos.
 2.6.2.2.
 Um dos ensaios entre todos os que foram efectuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 teve um resultado negativo no que diz respeito a desvios que não devem exceder os seguintes limites:
 no máximo cinco fragmentos de comprimentos compreendidos entre 6 e 7,5 cm,
 no máximo quatro fragmentos de comprimentos compreendidos entre 7,5 e 10 cm,
 e é repetido com uma nova amostra conforme às prescrições do ponto 2.6.1 ou apresenta desvios nos limites acima indicados.
 2.6.2.3.
 Dois dos ensaios entre os que foram efectuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 tiveram um resultado negativo no que diz respeito a desvios que não devem exceder os limites indicados no ponto 2.6.2.2, mas uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de amostras está conforme às prescrições do ponto 2.6.1, ou então mais do que duas amostras do novo conjunto apresentam desvios dentro dos limites especificados no ponto 2.6.2.2.
 2.6.3.
 Se os desvios acima mencionados forem constatados, devem ser indicados no relatório de ensaio, devendo ser-lhe anexado o registo permanente do padrão da fragmentação das partes em causa da chapa de vidro.
 3. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA
 3.1. Ensaio com esfera de 227 g
 3.1.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Material
 Índice de dificuldade
 Coloração
 Índice de dificuldade
 Vidro polido
 2
 Incolor
 1
 Vidro flutuado
 1
 De cor
 2
 Vidro estirado
 1
 A outra característica secundária (presença ou ausência de condutores) não intervém.
 3.1.2. Número de provetes
 Para cada categoria de espessura definida no ponto 1.1.4 acima, devem ser submetidos a ensaio seis provetes.
 3.1.3. Método de ensaio
 3.1.3.1.
 O método de ensaio utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 3.1.3.2.
 A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à face superior do provete) é a altura indicada no quadro a seguir, em função da espessura da chapa de vidro:
 Espessura nominal da chapa de vidro (e)
 Altura de queda
 e ≤ 3,5 mm
 2,0 m + 5 - 0 mm
 3,5 mm < e
 2,5 m + 5 - 0 mm
 3.1.4. Interpretação dos resultados
 3.1.4.1.
 O resultado do ensaio é considerado satisfatório se o provete não se partir.
 3.1.4.2.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado como satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica, se for preenchida, pelo menos, uma das seguintes condições:
 3.1.4.2.1
 Um ensaio, no máximo, teve um resultado negativo;
 3.1.4.2.2
 Tendo dois ensaios tido resultados negativos, nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de seis provetes teve resultados positivos.
 4. QUALIDADES ÓPTICAS
 4.1.
 São aplicáveis às vidraças ou partes de vidraças de vidro de têmpera uniforme, com exclusão dos pára-brisas, situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor as prescrições relativas à transmitância luminosa regular indicadas no anexo 3, ponto 9.1.
 4.2.
 As disposições do anexo 3, ponto 9, devem aplicar-se às chapas de vidro de têmpera uniforme utilizadas como pára-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder 40 km/h. Esta disposição não se aplica aos pára-brisas planos que pertencem a um grupo que já foi objecto de homologação.
 (1) Este tipo de chapa de vidro de têmpera uniforme também pode ser utilizado como pára-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h.
 ANEXO 6
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO COMUM
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que os pára-brisas de vidro laminado comum pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das seguintes características principais ou secundárias:
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A forma e as dimensões.
 Considera-se que os pára-brisas de vidro laminado comum fazem parte integrante de um grupo para efeitos dos ensaios de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;
 1.1.3.
 O número de camadas de vidro;
 1.1.4.
 A espessura nominal «e» do pára-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm («n» é o número de camadas de vidro do pára-brisas), por excesso ou por defeito, relativamente ao valor nominal;
 1.1.5.
 A espessura nominal do ou dos intercalares;
 1.1.6.
 A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica).
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);
 1.2.3.
 A coloração do vidro (incolor ou de cor);
 1.2.4.
 A presença ou ausência de condutores;
 1.2.5.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso dos pára-brisas de vidro laminado comum, os ensaios, com excepção dos referentes ao comportamento da cabeça ao choque (ponto 3.2) e às qualidades ópticas são efectuados com provetes planos que são, quer cortados de pára-brisas já existentes, quer fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como noutro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.
 2.2.
 Antes de cada ensaio, os provetes devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque contra um pára-brisas completo.
 3.2.1. Número de amostras
 Devem ser submetidas a ensaio quatro amostras da série com menor área planificada e quatro amostras da série com maior área planificada, escolhidas de acordo com o disposto no anexo 13.
 3.2.2. Método de ensaio
 3.2.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.2.2.2.
 A altura de queda é de 1,50 m + 0/- 5 mm.
 3.2.3. Interpretação dos resultados
 3.2.3.1.
 Considera-se que este ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 3.2.3.1.1.
 A amostra parte-se apresentando numerosas fissuras circulares cujo centro é aproximadamente o ponto de impacto, estando as fissuras mais próximas situadas a 80 mm, no máximo, do ponto de impacto.
 3.2.3.1.2.
 As camadas de vidro devem manter-se coladas ao intercalar de plástico. Admite-se que possam descolar parcialmente num ou vários pontos de largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura, no exterior de um círculo de 60 mm de diâmetro cujo centro é o ponto de impacto.
 3.2.3.1.3.
 No lado do impacto:
 3.2.3.1.3.1.
 O intercalar não deve ficar exposto numa superfície superior a 20 cm2,
 3.2.3.1.3.2.
 É admissível um rasgão no intercalar até um comprimento de 35 mm.
 3.2.3.2.
 Um conjunto de amostras apresentadas para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for preenchida uma das duas condições seguintes:
 3.2.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.2.3.2.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de amostras obtém resultados positivos.
 3.3. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque com provetes planos
 3.3.1. Número de provetes
 Seis provetes planos de (1 100 mm × 500 mm) + 5/– 2 devem ser submetidos a ensaio.
 3.3.2. Método de ensaio
 3.3.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.3.2.2.
 A altura de queda deve ser de 4 m 25/- 0 mm.
 3.3.3. Interpretação dos resultados
 3.3.3.1.
 Considera-se que este ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 3.3.3.1.1.
 O provete cede e parte-se, apresentado numerosas fissuras circulares, cujo centro é aproximadamente o ponto de impacto;
 3.3.3.1.2.
 O intercalar pode ficar rasgado, mas a cabeça do manequim não deve atravessar o provete;
 3.3.3.1.3.
 Nenhum fragmento grande de vidro se deve soltar do intercalar.
 3.3.3.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for preenchida uma das duas condições seguintes:
 3.3.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.3.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.2. Ensaio com esfera de 2 260 g
 4.2.1. Número de provetes
 Seis provetes quadrados de 300 mm + 10/- 0 mm de lado devem ser submetidos a ensaio.
 4.2.2. Método de ensaio
 4.2.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.2.
 4.2.2.2.
 A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à face superior do provete) é de 4 m+ 25/- 0 mm.
 4.2.3. Interpretação dos resultados
 4.2.3.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se a esfera não atravessar a vidraça num intervalo de cinco segundos a partir do instante do impacto.
 4.2.3.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio com esfera de 2 260 g, se for preenchida uma das duas condições seguintes:
 4.2.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 4.2.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4.3. Ensaio com esfera de 227 g
 4.3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.3.2. Número de provetes
 Seis provetes quadrados de 300 mm + 10/- 0 de lado devem ser submetidos a ensaio.
 4.3.3. Método de ensaio
 4.3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 Devem ser submetidos a ensaio 10 provetes a uma temperatura de + 40 °C ± 2 °C e 10 a uma temperatura de -20 °C ± 2 °C.
 4.3.3.2.
 A altura de queda para as diferentes categorias de espessura e a massa dos fragmentos que se soltaram constam do quadro seguinte:
 Espessura dos provetes
 mm
 + 40 °C
 – 20 °C
 Altura de queda
 m (1)
 Massa de fragmentos máxima autorizada
 g
 Altura de queda
 m (1)
 Massa de fragmentos máxima autorizada
 g
 e ≤4,5
 4,5 < e ≤5,5
 5,5 < e ≤6,5
 e > 6,5
 9
 10
 11
 12
 12
 15
 20
 25
 8,5
 9
 9,5
 10
 12
 15
 20
 25
 4.3.4. Interpretação dos resultados
 4.3.4.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 —
 A esfera não passa através do provete,
 —
 O provete não se parte em vários bocados,
 —
 se o intercalar não estiver rasgado, o peso dos fragmentos que se soltaram do lado do vidro oposto ao ponto de impacto não deve ultrapassar os valores adequados especificados no ponto 4.3.3.2 anterior.
 4.3.4.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio com esfera de 227 g, se for preenchida uma das condições seguintes:
 4.3.4.2.1.
 Pelo menos oito dos ensaios realizados a cada uma das temperaturas de ensaio têm um resultado positivo,
 4.3.4.2.2.
 Tendo mais de dois ensaios a cada uma das temperaturas de ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 5.1. Ensaio de resistência à abrasão
 5.1.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4, prosseguindo o ensaio durante 1 000 ciclos.
 5.1.2. Interpretação dos resultados
 A vidraça de segurança é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 2 %.
 5.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 5.3. Ensaio de resistência à radiação
 5.3.1. Prescrição geral
 Este ensaio só é efectuado se o laboratório o julgar útil, tendo em conta as informações de que dispõe sobre o intercalar.
 5.3.2. São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.
 5.4. Ensaio de resistência à humidade
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 6. QUALIDADES ÓPTICAS
 São aplicáveis a todos os tipos de pára-brisas as prescrições relativas às qualidades ópticas constantes do anexo 3, ponto 9. Esta disposição não se aplica aos pára-brisas planos que são abrangidos por um grupo já homologado se o ângulo de inclinação for menor do que 40° em relação à vertical.
 (1) É permitida uma tolerância de + 25 – 0 mm para a altura de queda.
 ANEXO 7
 VIDRAÇAS DE VIDRO LAMINADO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as vidraças de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas, pertencem a vários tipos se diferirem, pelo menos, numa das suas características principais ou secundárias.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A categoria de espessura da vidraça em que se situa a espessura nominal «e», sendo admissível uma tolerância de fabrico de ± 0,2 n mm, em que «n» é o número de camadas do vidro:
 Categoria I
 e ≤ 5,5 mm
 Categoria II
 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm
 Categoria III
 6,5 mm < e
 1.1.3.
 Aespessura nominal do ou dos intercalares;
 1.1.4.
 A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica);
 1.1.5.
 Qualquer tratamento especial ao qual possam ter sido submetidas uma ou mais camadas de vidro.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);
 1.2.3.
 A coloração do vidro (incolor ou de cor);
 1.2.4.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 Para as vidraças de vidro laminado comum, com exclusão dos pára-brisas, os ensaios são efectuados com provetes planos, que são quer cortados de vidraças reais, quer fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como no outro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, das vidraças para cujo fabrico é pedida a homologação.
 2.2.
 Antes de cada ensaio, os provetes de vidro laminado devem ser armazenados durante pelo menos quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 2.3.
 Considera-se que a vidraça apresentada para homologação satisfaz o disposto no presente anexo se tiver a mesma composição de um pára-brisas já homologado, de acordo com o disposto no anexo 6, anexo 8, ou anexo 9.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio seis provetes planos de (1 100 mm × 500 mm) + .
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3,1.
 3.3.2.
 A altura de queda deve ser de 1,50 m
 .
 3.4. Interpretação dos resultados
 3.4.1.
 Considera-se que este ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 3.4.1.1.
 O provete cede e parte-se, apresentando numerosas fissuras circulares, cujo centro é aproximadamente o ponto de impacto.
 3.4.1.2.
 São admissíveis rasgos do intercalar, mas a cabeça do manequim não deve poder atravessá-lo;
 3.4.1.3.
 Nenhum fragmento grande de vidro se deve soltar do intercalar.
 3.4.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for preenchida uma das duas condições seguintes:
 3.4.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.4.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA – ENSAIO COM ESFERA DE 227 g
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.2. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio quatro provetes planos quadrados de 300 mm x 300 mm) mm de lado.
 4.3. Método de ensaio
 4.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 4.3.2.
 A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à face superior do provete) está indicada no quadro a seguir, em função da espessura nominal:
 Espessura nominal
 Altura de queda
 e ≤ 5,5 mm
 5 m
 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm
 6 m
 6,5 mm < e
 7 m
 4.4. Interpretação dos resultados
 4.4.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 —
 a esfera não passa através do provete,
 —
 o provete não se parte em vários bocados,
 —
 o peso total dos poucos fragmentos que se possam formar do lado oposto ao ponto de impacto não excede 15 g.
 4.4.2.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica se for cumprida uma das seguintes condições:
 4.4.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo;
 4.4.2.2.
 Tendo dois ensaios no máximo tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes tem resultados positivos.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 5.1. Ensaio de resistência à abrasão
 5.1.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4, prosseguindo o ensaio durante 1 000 ciclos.
 5.1.2. Interpretação dos resultados
 A vidraça de segurança é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 2 %.
 5.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 5.3. Ensaio de resistência à radiação
 5.3.1. Prescrição geral
 Este ensaio só é efectuado se o laboratório o julgar útil, tendo em conta as informações de que dispõe sobre o intercalar.
 5.3.2. Número de amostras ou provetes
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.
 5.4. Ensaio de resistência à humidade
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 6. QUALIDADES ÓPTICAS
 As disposições relativas à transmitância luminosa regular, indicadas no anexo 3, ponto 9.1, são aplicáveis às vidraças, com exclusão dos pára-brisas, ou às partes de vidraças, com exclusão dos pára-brisas, situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor.
 ANEXO 8
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO TRATADO
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que os pára-brisas de vidro laminado tratado pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A forma e as dimensões.
 Considera-se que os pára-brisas de vidro laminado tratado fazem parte integrante de um grupo para efeitos dos ensaios de fragmentação, das propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;
 1.1.3.
 O número de camadas de vidro;
 1.1.4.
 A espessura nominal «e» do pára-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm («n» é o número de camadas de vidro do pára-brisas), por excesso e por defeito, relativamente ao valor nominal;
 1.1.5.
 Qualquer tratamento especial ao qual possam ter sido submetidas uma ou mais camadas de vidro;
 1.1.6.
 A espessura nominal do ou dos intercalares;
 1.1.7.
 A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica).
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);
 1.2.3.
 A coloração do vidro (incolor ou de cor);
 1.2.4.
 A presença ou ausência de condutores;
 1.2.5.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso dos pára-brisas de vidro laminado tratado, os ensaios, com excepção dos relativos ao comportamento da cabeça ao choque contra pára-brisas completo e às qualidades ópticas, são efectuados com amostras e/ou provetes planos especialmente fabricados para o efeito. Contudo, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.
 2.2.
 Antes de cada ensaio, os provetes ou amostras devem ser armazenados, durante pelo menos quatro horas, à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes ou amostras logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 3. ENSAIOS PRESCRITOS
 Os pára-brisas de vidro laminado tratado devem ser submetidos:
 3.1.
 Aos ensaios prescritos no anexo 6, para os pára-brisas de vidro laminado comum,
 3.2.
 Ao ensaio de fragmentação descrito no ponto 4 a seguir.
 4. ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Material
 Índice de dificuldade
 Vidro polido
 2
 Vidro flutuado
 1
 Vidro estirado
 1
 4.2. Número de provetes ou de amostras
 Devem ser submetidos a ensaio um provete de (1 100 mm × 500 mm) + 5/- 2 mm ou uma amostra por ponto de impacto
 4.3. Método de ensaio
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.
 4.4. Ponto(s) de impacto
 A chapa de vidro deve ser percutida em cada uma das camadas exteriores tratadas, no centro do provete ou da amostra.
 4.5. Interpretação dos resultados
 4.5.1.
 Para cada ponto de impacto, o resultado do ensaio de fragmentação deve ser considerado satisfatório se a superfície total dos fragmentos de superfície superior ou igual a 2 cm2 inscritos no rectângulo definido no anexo 4, ponto 2.3.2, representar, pelo menos, 15 % da superfície do mesmo rectângulo.
 4.5.1.1.
 No caso de uma amostra:
 4.5.1.1.1.
 Para os veículos da categoria M1, o centro do rectângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projecção do meio do segmento V1 V2.
 4.5.1.1.2.
 Para os veículos das categorias M e N, com excepção dos da categoria M1, o centro do rectângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projecção do ponto 0.
 4.5.1.1.3.
 Para os tractores agrícolas e florestais e para os veículos dos estaleiros de construção, a posição da zona de visibilidade deve ser indicada no relatório de ensaio.
 4.5.1.1.4.
 A altura do rectângulo atrás referido pode ser fixada em 15 cm para os pára-brisas de menos de 44 cm de altura ou cujo ângulo de instalação seja inferior a 15° em relação à vertical; a percentagem de visibilidade deve ser, pelo menos, igual a 10 % da área do rectângulo correspondente.
 4.5.1.2.
 No caso de um provete, o centro do rectângulo deve inscrever-se sobre o eixo maior do provete, a 450 mm de um dos seus rebordos.
 4.5.2.
 Os provete(s) e a(s) amostra(s) apresentados para homologação são considerados satisfatórios, do ponto de vista da fragmentação, se for preenchida uma das duas condições seguintes:
 4.5.2.1.
 O ensaio teve um resultado positivo em cada ponto de impacto;
 4.5.2.2.
 Tendo o ensaio sido repetido com um novo conjunto de quatro provetes relativamente a cada ponto de impacto para o qual tivesse começado por apresentar um resultado negativo, os quatro novos ensaios efectuados nos mesmos pontos tiveram todos resultados positivos.
 ANEXO 9
 VIDRAÇAS DE SEGURANÇA REVESTIDAS DE PLÁSTICO
 (na face interna)
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Os materiais para vidraças de segurança, tal como definidos nos anexos 4 a 8, se forem revestidos na face interna por uma película de matéria plástica, devem estar em conformidade não só com os requisitos dos anexos pertinentes, mas também com os requisitos seguintes.
 2. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO
 2.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 O revestimento de plástico deve ser submetido a um ensaio de 100 ciclos, em conformidade com os requisitos especificados no anexo 3, ponto 4.
 2.2. Interpretação dos resultados
 A película de plástico é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 4 %.
 3. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À HUMIDADE
 3.1.
 No caso de vidraças de segurança de vidro temperado e revestidas de plástico, deve ser efectuado um ensaio de resistência à humidade.
 3.2.
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA ÀS VARIAÇÕES DE TEMPERATURA
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 6. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 ANEXO 10
 PÁRA-BRISAS DE VIDRO-PLÁSTICO
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que os pára-brisas de vidro-plástico pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A forma e as dimensões.
 Para efeitos dos ensaios de resistência mecânica, ao meio ambiente, às variações de temperatura e aos agentes químicos, considera-se que os pára-brisas de vidro-plástico fazem parte integrante de um grupo;
 1.1.3.
 O número de películas de plástico;
 1.1.4.
 A espessura nominal «e» do pára-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de ± 0,2 mm;
 1.1.5.
 A espessura nominal da camada de vidro;
 1.1.6.
 A espessura nominal da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es);
 1.1.7.
 A natureza e tipo da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da película de plástico situada na face interna;
 1.1.8.
 Qualquer tratamento especial ao qual a vidraça possa ter sido submetida.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração, na totalidade ou em parte, das eventuais películas de plástico (incolores ou de cor);
 1.2.3.
 A coloração do vidro (incolor ou de cor);
 1.2.4.
 A presença ou ausência de condutores;
 1.2.5.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso dos pára-brisas de vidro-plástico, os ensaios, com excepção dos relativos ao comportamento da cabeça ao choque (ponto 3.2) e às qualidades ópticas, devem ser efectuados com amostras cortadas de pára-brisas já existentes ou fabricadas especialmente para o efeito. Tanto num caso como noutro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.
 2.2.
 Antes de cada ensaio, os provetes devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque do pára-brisas completo.
 3.2.1. Número de amostras
 Devem ser submetidas a ensaio quatro amostras da série com menor área planificada e quatro amostras da série com maior área planificada, escolhidas de acordo com o disposto no anexo 13.
 3.2.2. Método de ensaio
 3.2.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.2.2.2.
 A altura de queda deve ser de 1,50 m + 0/– 5 mm.
 3.2.3. Interpretação dos resultados
 3.2.3.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 3.2.3.1.1.
 A camada de vidro parte-se, apresentando numerosas fissuras circulares centradas aproximadamente no ponto de impacto, estando as fissuras mais próximas situadas a 80 mm, no máximo, daquele ponto;
 3.2.3.1.2.
 A camada de vidro deve manter-se colada ao intercalar de plástico. Admite-se que descole parcialmente num ou vários pontos com largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura no exterior de um círculo de 60 mm centrado no ponto de impacto;
 3.2.3.1.3.
 É admissível um rasgão do intercalar com um comprimento máximo de 35 mm do lado do impacto.
 3.2.3.2.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for cumprida uma das duas condições seguintes:
 3.2.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.2.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 3.3. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque com provetes planos
 3.3.1. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio seis provetes planos de (1 100 mm × 500 mm) + 5/– 2 mm.
 3.3.2. Método de ensaio
 3.3.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3. 1.
 3.3.2.2.
 A altura de queda deve ser de 4 m + 25/– 0 mm.
 3.3.3. Interpretação dos resultados
 3.3.3.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem cumpridas as seguintes condições:
 3.3.3.1.1.
 A camada de vidro cede e parte-se, apresentando numerosas fissuras circulares centradas aproximadamente no ponto de impacto.
 3.3.3.1.2.
 São admissíveis rasgões do intercalar, mas a cabeça do manequim não deve poder atravessá-lo.
 3.3.3.1.3.
 Nenhum fragmento grande de vidro se deve soltar do intercalar.
 3.3.3.2.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for cumprida uma das condições seguintes:
 3.3.3.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.3.3.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA
 4.1. Índices de dificuldade, método de ensaio e interpretação dos resultados.
 São aplicáveis as prescrições do anexo 6, ponto 4.
 4.2. No entanto, o terceiro requisito do anexo 6, ponto 4.3.4.1, não é pertinente.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 5.1. Ensaio de resistência à abrasão
 5.1.1. Ensaio de resistência à abrasão na face externa
 5.1.1.1.
 São aplicáveis as prescrições do anexo 6, ponto 5.1.
 5.1.2. Ensaio de resistência à abrasão na face interna
 5.1.2.1.
 São aplicáveis as prescrições do anexo 9, ponto 2.
 5.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 5.3. Ensaio de resistência à radiação
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.
 5.4. Ensaio de resistência à humidade
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 5.5. Ensaio de resistência às variações de temperatura
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.
 6. QUALIDADES ÓPTICAS
 São aplicáveis a todos os tipos de pára-brisas as prescrições relativas às qualidades ópticas constantes do anexo 3, ponto 9.
 7. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 ANEXO 11
 VIDRAÇAS DE VIDRO-PLÁSTICO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as vidraças de vidro-plástico, com exclusão dos pára-brisas, pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A categoria de espessura na qual esteja incluída a espessura nominal «e», sendo admitida uma tolerância de fabrico de ± 0,2 mm:
 Categoria I
 e ≤ 3,5 mm
 Categoria II
 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm
 Categoria III
 4,5 mm < e
 1.1.3.
 A espessura nominal da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es);
 1.1.4.
 A espessura nominal da chapa de vidro;
 1.1.5.
 O tipo da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da película de plástico situada na face interna;
 1.1.6.
 Qualquer tratamento especial ao qual a camada de vidro possa ter sido submetida.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);
 1.2.2.
 A coloração, na totalidade ou em parte, das eventuais películas de plástico (incolores ou de cor);
 1.2.3.
 A coloração do vidro (incolor ou de cor);
 1.2.4.
 A presença ou ausência de bandas opacas.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 Para as vidraças de vidro plástico com exclusão dos pára-brisas, os ensaios são efectuados com provetes planos que ou são cortados de vidraças normais ou fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como no outro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, das vidraças para cujo fabrico é pedida a homologação.
 2.2.
 Antes de cada ensaio, os provetes de vidraças de vidro-plástico devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 2.3.
 As disposições do presente anexo são consideradas cumpridas se a vidraça apresentada para homologação tiver a mesma composição de um pára-brisas já homologado ao abrigo do disposto no anexo 10.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio seis provetes planos de (1 100 mm × 500 mm) .
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.3.2.
 A altura de queda deve ser de 1,50 m
 .
 3.4. Interpretação dos resultados
 3.4.1.
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem cumpridas as seguintes condições:
 3.4.1.1.
 A camada de vidro parte-se, apresentando numerosas fissuras;
 3.4.1.2.
 São admissíveis rasgões do intercalar, mas a cabeça do manequim não deve poder atravessar o provete;
 3.4.1.3.
 Nenhum fragmento grande de vidro se deve soltar do intercalar.
 3.4.2.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for cumprida uma das condições seguintes:
 3.4.2.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.4.2.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA – ENSAIO COM ESFERA DE 227 g
 4.1.
 São aplicáveis as disposições do anexo 7, ponto 4, com excepção do quadro do ponto 4.3.2, que deve ser substituído pelo seguinte:
 Espessura nominal
 Altura de queda
 e ≤ 3,5 mm
 5 m
 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm
 6 m
 e > 4,5 mm
 7 m
 4.2.
 No entanto, a disposição constante do anexo 7, ponto 4.4.1.2, não é pertinente.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 5.1 Ensaio de resistência à abrasão
 5.1.1. Ensaio de resistência à abrasão na face externa
 São aplicáveis as prescrições do anexo 7, ponto 5.1.
 5.1.2. Ensaio de resistência à abrasão na face interna
 São aplicáveis as prescrições do anexo 9, ponto 2.1.
 5.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 5.3. Ensaio de resistência à radiação
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.
 5.4. Ensaio de resistência à humidade
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 5.5. Ensaio de resistência às variações de temperatura
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.
 6. QUALIDADES ÓPTICAS
 São aplicáveis às vidraças ou partes de vidraças, com exclusão dos pára-brisas, situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor, as prescrições relativas à transmitância luminosa regular indicadas no anexo 3, ponto 9.1.
 7. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.
 ANEXO 12
 UNIDADES DE VIDROS DUPLOS
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as unidades de vidros duplos pertencem a tipos diferentes se diferirem em, pelo menos, uma das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A composição da unidade de vidros duplos (simétrica, assimétrica);
 1.1.3.
 O tipo de cada uma das chapas de vidro constituintes, tal como definido nos anexos 5, 7 e 11, ponto 1, do presente regulamento;
 1.1.4.
 A espessura nominal da caixa de ar entre as duas chapas de vidro;
 1.1.5.
 O tipo de vedante.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 As características secundárias de cada uma das chapas de vidro constituintes, tal como definido nos anexos 5, 7 e 11, ponto 1.2, do presente regulamento.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 Cada uma das chapas de vidro que constitui a vidraça dupla deve estar homologada ou cumprir as exigências do anexo que lhe é aplicável constante do presente regulamento (anexos 5, 7 ou 11).
 2.2.
 Os ensaios efectuados com unidades de vidros duplos cuja caixa de ar tenha uma espessura nominal «e» são considerados como aplicáveis a todas as unidades de vidros duplos que tenham as mesmas características e uma espessura nominal de caixa de «e» ± 3 mm. Todavia, o requerente pode apresentar nos ensaios de homologação a amostra que tenha a menor espessura de caixa e a que tenha a maior espessura de caixa.
 2.3.
 No caso de unidades de vidros duplos com, pelo menos, uma chapa de vidro laminado e uma chapa de vidro-plástico, os provetes devem ser conservados durante, pelo menos, quatro horas antes do ensaio a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efectuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.
 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 3.1. Índice de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio seis provetes (1 100 mm x 500 mm) , para cada categoria de espessura das vidraças e cada espessura de caixa de ar tal como definida no ponto 1.1.4. supra.
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.
 3.3.2.
 A altura de queda deve ser de 1,50 m
 .
 3.3.3.
 No caso de uma unidade de vidros duplos assimétrica, devem efectuar-se três ensaios numa face e três ensaios na outra face.
 3.4. Interpretação dos resultados
 3.4.1.
 Vidraça dupla constituída por duas chapas de vidro de têmpera uniforme:
 Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se os dois elementos se partirem.
 3.4.2.
 Vidraça dupla constituída por chapas de vidro laminado e/ou chapas de vidro-plástico com exclusão dos pára-brisas:
 Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 3.4.2.1.
 Os dois elementos do provete cedem e partem-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente sobre o ponto de impacto.
 3.4.2.2.
 O intercalar ou os intercalares podem rasgar-se, mas a cabeça do manequim não deve atravessar o provete.
 3.4.2.3.
 Não deve haver grandes fragmentos de vidro que se soltem do intercalar.
 3.4.3.
 Vidraça dupla constituída por uma chapa de vidro de têmpera uniforme e uma chapa de vidro laminado ou de vidro-plástico, com exclusão dos pára-brisas:
 3.4.3.1.
 A chapa de vidro temperado parte-se;
 3.4.3.2.
 A chapa de vidro laminado ou de vidro-plástico cede e parte-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente sobre o ponto de impacto;
 3.4.3.3.
 O intercalar ou os intercalares podem rasgar-se, mas a cabeça do manequim não deve atravessar o provete.
 3.4.3.4.
 Não deve haver grandes fragmentos de vidro que se soltem do intercalar.
 3.4.4.
 Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for cumprida uma das duas condições seguintes:
 3.4.4.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 3.4.4.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 4. QUALIDADES ÓPTICAS
 As disposições relativas à transmitância luminosa regular, indicadas no anexo 3, ponto 9.1, são aplicáveis às unidades de vidros duplos ou partes de unidades de vidros duplos situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor.
 ANEXO 13
 AGRUPAMENTO DOS PÁRA-BRISAS COM VISTA AOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO
 1. AS CARACTERÍSTICAS DOS PÁRA-BRISAS CONSIDERADAS SÃO:
 1.1.
 A área planificada,
 1.2.
 A altura de segmento,
 1.3.
 A curvatura.
 2. CADA GRUPO É CONSTITUÍDO POR UMA CATEGORIA DE ESPESSURA
 3. A CLASSIFICAÇÃO FAZ-SE POR ORDEM CRESCENTE DA ÁREA PLANIFICADA
 A selecção deve incidir sobre as cinco maiores e as cinco menores áreas planificadas, que devem ser notadas da seguinte maneira:
 1 para a maior
 2 para a imediatamente superior a 1
 3 para a imediatamente superior a 2
 4 para a imediatamente superior a 3
 5 para a imediatamente superior a 4
 1 para a menor
 2 para a imediatamente inferior a 1
 3 para a imediatamente inferior a 2
 4 para a imediatamente inferior a 3
 5 para a imediatamente inferior a 4
 4. A NOTAÇÃO RELATIVA ÀS ALTURAS DE SEGMENTO É A QUE SE INDICA A SEGUIR EM CADA UMA DAS DUAS SÉRIES DEFINIDAS NO PONTO 3
 1 para a maior altura de segmento,
 2 para a imediatamente superior,
 3 para a imediatamente superior,
 e assim sucessivamente.
 5. A NOTAÇÃO RELATIVA ÀS CURVATURAS É A QUE SE INDICA A SEGUIR EM CADA UMA DAS DUAS SÉRIES DEFINIDAS NO PONTO 3
 1 para a menor curvatura,
 2 para a imediatamente inferior,
 3 para a imediatamente inferior,
 e assim sucessivamente.
 6. AS NOTAÇÕES ATRIBUÍDAS A CADA PÁRA-BRISAS NAS DUAS SÉRIES DEFINIDAS NO PONTO 3 SÃO ADICIONADAS
 6.1.
 O pára-brisas que, de entre os cinco com as maiores áreas, tenha o total menor e o pára-brisas que, de entre os cinco com as menores áreas, tenha o total menor, devem ser sujeitos aos ensaios completos, definidos nos anexos 4, 6, 8, 9 e 10.
 6.2.
 Os outros pára-brisas da mesma série devem ser submetidos aos ensaios das qualidades ópticas, descritos no anexo 3, ponto 9.
 7. Alguns pára-brisas cujos parâmetros apresentem, quanto à forma e/ou à curvatura, diferenças importantes em relação aos casos extremos do grupo seleccionado, podem também ser submetidos a ensaios, se o serviço técnico que proceder a esses ensaios considerar que há o risco de os parâmetros em questão terem efeitos adversos importantes.
 8. Os limites do grupo são fixados em função da área planificada do pára-brisas. Quando um pára-brisas submetido ao processo de homologação para um dado tipo apresentar uma área planificada que não corresponda aos limites fixados e/ou uma altura de segmento significativamente maior, ou uma curvatura significativamente menor, deve ser considerado como pertencendo a um novo tipo e ser submetido a ensaios adicionais se o serviço técnico os julgar tecnicamente necessários, tendo em conta as informações de que dispõe acerca do produto e do material utilizados.
 9. No caso de outro tipo de pára-brisas vir a ser fabricado, posteriormente, pelo titular de uma homologação numa categoria de espessura já homologada:
 9.1.
 Deve ser verificado se aquele tipo pode ser incluído nos cinco maiores ou nos cinco menores considerados para a homologação do grupo em causa;
 9.2.
 A notação deve ser repetida de acordo com os processos definidos nos pontos 3, 4 e 5;
 9.3.
 Se a soma das notações atribuídas ao pára-brisas reincorporado nos cinco maiores ou nos cinco menores:
 9.3.1.
 For a menor, proceder-se-á aos seguintes ensaios:
 9.3.1.1.
 Para os pára-brisas de vidro temperado:
 9.3.1.1.1.
 Fragmentação;
 9.3.1.1.2.
 Ensaio de comportamento da cabeça ao choque;
 9.3.1.1.3.
 Distorção óptica;
 9.3.1.1.4.
 Separação da imagem secundária;
 9.3.1.1.5.
 Transmissão da luz.
 9.3.1.2.
 Para os pára-brisas de vidro laminado comum ou de vidro-plástico:
 9.3.1.2.1.
 Ensaio de comportamento da cabeça ao choque;
 9.3.1.2.2.
 Distorção óptica;
 9.3.1.2.3.
 Separação da imagem secundária;
 9.3.1.2.4.
 Transmissão da luz.
 9.3.1.3.
 Para os pára-brisas de vidro laminado tratado, os ensaios prescritos nos pontos 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2 e 9.3.1.2.
 9.3.1.4.
 Para os pára-brisas revestidos de matéria plástica, os ensaios prescritos no ponto 9.3.1.1 ou 9.3.1.2, conforme o caso.
 9.3.2.
 Caso contrário, apenas são realizados os ensaios previstos para verificar as qualidades ópticas, tal como descrito no anexo 3, ponto 9.
 ANEXO 14
 VIDRAÇAS DE PLÁSTICO RÍGIDO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as vidraças de plástico rígido pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 As marcas de fabrico ou comerciais;
 1.1.2.
 A designação química do material;
 1.1.3.
 A classificação do material pelo fabricante;
 1.1.4.
 O processo de fabrico;
 1.1.5.
 A forma e as dimensões;
 1.1.6.
 A espessura nominal. O limite de tolerância em termos de espessura para os produtos de plástico extrudido é de + 10 % da espessura nominal. Para os produtos plásticos produzidos mediante outras técnicas (por exemplo, chapa de acrílico moldada), a tolerância de espessura aceitável traduz-se pela equação (limites de tolerância de espessura (mm) = ± (0,4 + 0,1 e), em que «e» é a espessura da chapa, em milímetros. A norma de referência é a norma ISO 7823/1;
 1.1.7.
 A coloração do produto plástico;
 1.1.8.
 A natureza do revestimento superficial.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 A presença ou ausência de condutores ou de elementos de aquecimento.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso de vidraças de plástico rígido, os ensaios devem ser efectuados quer com provetes planos rigorosamente representativos do produto acabado, quer com peças acabadas. Todas as medições ópticas devem ser efectuadas sobre peças reais.
 2.2.
 Os provetes devem ser desprovidos de máscaras de protecção e devem ser limpos com cuidado antes do ensaio.
 2.2.1.
 Devem ser armazenados durante 48 horas a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 %.
 2.3.
 Para descrever o comportamento de ruptura sob tensão dinâmica, devem ser criadas classes em função da aplicação dos plásticos. Estas relacionam-se com as probabilidades de contacto da cabeça humana com o envidraçado plástico e incluem diferentes requisitos em matéria do ensaio de comportamento da cabeça ao choque.
 3. ENSAIO DE FLEXIBILIDADE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Deve ser submetido a ensaio um provete plano de 300 mm × 25 mm.
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 12.
 3.4. Interpretação dos resultados
 Para que um provete ou amostra possam ser considerados rígidos, a deflexão vertical do provete deve ser igual, ou inferior, a 50 mm após 60 segundos.
 4. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.2. Número de provetes
 Devem ser submetidos a ensaio seis provetes planos (1 170 × 570 + 0/- 2 mm) ou seis peças integrais.
 4.3. Método de ensaio
 4.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.2.
 4.3.2.
 Para vidraças como divisórias e janelas de separação com probabilidade de impacto (classificação VIII/A), a altura de queda deve ser de 3 m. O valor HIC também deve ser medido.
 4.3.3.
 Para vidraças como janelas laterais, janelas à retaguarda e tejadilhos envidraçados, com reduzidas possibilidades de impacto (classificação VIII/B), a altura de queda deve ser de 1,5 m. O valor HIC também deve ser medido.
 4.3.4.
 Para vidraças que não têm possibilidades de contacto, bem como para pequenas janelas de veículos e para todas as janelas de reboques (classificação VIII/C), não se realizam ensaios de comportamento da cabeça ao choque. Entende-se por pequena janela, uma janela na qual seja impossível inscrever um círculo com um diâmetro de 150 mm.
 4.4. Interpretação dos resultados
 Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 4.4.1.
 O provete ou amostra não são penetrados, nem se partem em pedaços de grandes dimensões, completamente separados;
 4.4.2.
 O valor HIC é inferior a 1 000.
 4.4.3.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for preenchida uma das condições seguintes:
 4.4.3.1.
 Todos os ensaios tiveram um resultado positivo.
 4.4.3.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes obtém resultados positivos.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA – ENSAIO COM ESFERA DE 227 g
 5.1. Índices de dificuldade das características secundárias:
 1.
 Sem condutores ou elementos de aquecimento
 2.
 Com condutores ou elementos de aquecimento
 5.2. Número de provetes
 Devem ser submetidas a ensaio dez peças planas, de forma quadrada, de 300 + 10/- 0 mm ou dez peças acabadas substancialmente planas.
 5.3. Método de ensaio
 5.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 5.3.2.
 A altura de queda para os diferentes valores de espessura é indicado no quadro a seguir:
 Espessura da chapa (mm)
 Altura de queda (m)
 < 3
 2
 4
 3
 5
 4
 > 6
 5
 Para valores intermédios de espessura do provete no intervalo entre 3 mm e 6 mm, a altura de queda deve ser interpolada.
 5.4. Interpretação dos resultados
 5.4.1.
 Considera-se que o ensaio com esfera teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 —
 a esfera não penetra no provete,
 —
 o provete não se parte em pedaços separados.
 São, porém, admissíveis fissuras ou gretas na chapa em resultado do impacto.
 5.4.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio com esfera de 227 g, se for preenchida uma das condições seguintes:
 5.4.2.1.
 Oito ou mais ensaios em separado à altura de queda traduzem-se por resultados positivos.
 5.4.2.2.
 Tendo três ou mais ensaios tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes tem resultados positivos.
 5.5. Ensaio com esfera de 227 g a -18 °C ± 2 °C
 5.5.1.
 Para minimizar a variação de temperatura do provete, o ensaio deve ser efectuado nos 30 segundos subsequentes à remoção do provete do aparelho de condicionamento.
 5.5.2.
 O método de ensaio deve ser o descrito no ponto 5.3 do presente anexo, com a ressalva de que a temperatura é de -18 °C ± 2 °C.
 5.5.3.
 Interpretação dos resultados ao abrigo do ponto 5.4 do presente anexo.
 6. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 6.1. Ensaio de resistência à abrasão
 6.1.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4. O ensaio é realizado para 1 000, 500 ou 100 ciclos para medir a abrasão da superfície do produto.
 6.1.2. Devem ser submetidos a ensaio três provetes planos, de forma quadrada, de 100 mm de lado, para cada tipo de superfície.
 6.1.3. Interpretação dos resultados
 6.1.3.1.
 No caso de uma vidraça da classe L, considera-se que o ensaio de abrasão teve um resultado positivo sempre que a difusão da luz total, após abrasão, não exceda 2 % depois de 1 000 ciclos na superfície externa do provete e 4 % depois de 100 ciclos na superfície interna do provete.
 6.1.3.2.
 No caso de uma vidraça da classe M, considera-se que o ensaio de abrasão teve um resultado positivo sempre que a difusão da luz total, após abrasão, não exceda 10 % depois de 500 ciclos na superfície externa do provete e 4 % depois de 100 ciclos na superfície interna do provete.
 6.1.3.3.
 Para os tejadilhos envidraçados, não é necessário ensaio de abrasão.
 6.1.4. Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 —
 todas as amostras cumprem os requisitos,
 —
 não tendo uma amostra sido aprovada, a repetição dos ensaios com um novo conjunto de amostras obtém um resultado positivo.
 6.2. Ensaio de resistência a agentes atmosféricos simulados
 6.2.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.4. A exposição total à radiação ultravioleta emitida pela lâmpada de xénon de arco longo deve ser de 500 MJ/m2. Durante a irradiação, os provetes devem ser expostos à pulverização de água em ciclos contínuos. Durante um ciclo de 120 minutos, os provetes são expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos.
 6.2.1.1.
 São permitidos outros métodos que obtenham resultados equivalentes.
 6.2.2. Número de provetes
 Devem ser sujeitos a ensaio três provetes planos de 130 × 40 mm cortados a partir de uma amostra de chapa plana.
 6.2.3. Interpretação dos resultados
 6.2.3.1.
 Considera-se que o ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados teve um resultado satisfatório se:
 6.2.3.1.1.
 A transmitância luminosa, medida em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1, não baixar para um valor inferior a 95 % do valor anterior ao ensaio. Acrescente-se que, no caso das janelas solicitadas para efeitos da visibilidade do condutor, esse valor não pode ser inferior a 70 %;
 6.2.3.1.2.
 Durante o ensaio, não podem surgir bolhas, nem outras decomposições visíveis, descolorações, opacidade ou fendilhagem.
 6.2.4. Um conjunto de provetes ou de amostras apresentados para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados, se for cumprida uma das seguintes condições:
 6.2.4.1.
 Todos os provetes obtiveram um resultado satisfatório.
 6.2.4.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos.
 6.3. Ensaio de corte transversal
 6.3.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 As prescrições do anexo 3, ponto 13, só são aplicáveis a produtos rígidos revestidos.
 6.3.2. O ensaio de corte transversal deve ser efectuado num dos provetes do ponto 6.2.
 6.3.3. Interpretação dos resultados
 6.3.3.1
 Considera-se que o ensaio de corte transversal teve um resultado satisfatório se:
 6.3.3.1.1.
 O valor transversal Gt1 for cumprido.
 6.3.3.2.
 O provete deve ser considerado satisfatório do ponto de vista da homologação se for cumprida uma das seguintes condições:
 6.3.3.2.1.
 O ensaio teve um resultado positivo.
 6.3.3.2.2.
 Tendo o ensaio tido um resultado negativo, um novo ensaio realizado com outro provete submetido ao ensaio do ponto 6.2 tem resultados satisfatórios.
 6.4. Ensaio de resistência à humidade
 6.4.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 6.4.2. Devem ser submetidos a ensaio dez provetes planos, de forma quadrada, de 300 mm de lado.
 6.4.3. Interpretação dos resultados
 6.4.3.1
 Considera-se que o ensaio de humidade teve resultados positivos se:
 6.4.3.1.1.
 Não se verificarem em nenhuma amostra decomposições visíveis, como bolhas ou opacidade;
 6.4.3.1.2
 A transmitância luminosa medida ao abrigo do anexo 3, ponto 9.1, não for inferior a 95 % do valor antes do ensaio e, adicionalmente, 70 % para qualquer janela solicitada para efeitos da visibilidade do condutor.
 6.4.4. Após o ensaio, os provetes devem ser armazenados, durante pelo menos 48 horas, à temperatura de 23 °C ± 2 °C e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 % e, em seguida, submetidos ao ensaio de queda com uma esfera de 227 g, em conformidade com o descrito no ponto 5 do presente anexo.
 7. QUALIDADES ÓPTICAS
 No que respeita aos produtos necessários à visibilidade do condutor, aplicam-se as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 7.1. Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 7.1.1.
 Todas as amostras obtiveram resultados satisfatórios.
 7.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um novo conjunto de provetes obtém resultados satisfatórios.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 8.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 8.2. Interpretação dos resultados
 Considera-se que no ensaio de resistência ao fogo se obteve um resultado satisfatório se a velocidade de queima for inferior a 110 mm/min.
 8.2.1.
 Para efeitos de homologação, um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 8.2.1.1.
 Todas as amostras obtiveram resultados satisfatórios.
 8.2.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 9. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 9.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.
 9.2. Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado aceitável se for preenchida uma das seguintes condições:
 9.2.1.
 Todas as amostras obtiveram resultados satisfatórios.
 9.2.2
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 ANEXO 15
 VIDRAÇAS DE PLÁSTICO FLEXÍVEL, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as vidraças de plástico flexível pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 As marcas de fabrico ou comerciais;
 1.1.2.
 A designação química do material;
 1.1.3.
 A classificação do material pelo fabricante;
 1.1.4.
 O processo de fabrico;
 1.1.5.
 A espessura nominal «e», sendo admitida uma tolerância de fabrico: ± (0,1 mm + 0,1 e); d > 0,1 mm.
 1.1.6.
 A coloração do produto plástico;
 1.1.7.
 A natureza do(s) revestimento(s) superficial(ais).
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso de vidraças de plástico flexível, os ensaios devem ser efectuados com provetes planos, que são cortados dos produtos acabados ou são especialmente produzidos para esse efeito. Em ambos os casos, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, das vidraças que sejam produzidas e para as quais se solicita a homologação.
 2.2.
 Os provetes devem ser desprovidos da respectiva película protectora e devem ser limpos com cuidado antes do ensaio.
 2.2.1.
 Devem ser armazenados, durante 48 horas, a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 %.
 3. ENSAIO DE FLEXIBILIDADE E ENSAIO DE DUCTILIDADE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Deve ser submetido a ensaio um provete plano de 300 mm × 25 mm.
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 12.
 3.4. Interpretação dos resultados
 Para que um provete ou uma amostra possam ser considerados flexíveis, a sua deflexão vertical deve ser superior a 50 mm após 60 segundos.
 10 segundos depois de dobrado a 180°, o material não deve apresentar qualquer fractura ou dano no ponto de flexão.
 4. ENSAIOS DE RESISTÊNCIA MECÂNICA
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.2. Ensaio com esfera de 227 g a 20 °C ± 5 °C
 4.2.1. Número de provetes
 Devem ser submetidas a ensaio 10 peças planas, de forma quadrada, de 300 + 10/– 0 mm.
 4.2.2. Método de ensaio
 4.2.2.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 4.2.2.2.
 A altura de queda é de 2 m para todas as espessuras.
 4.2.3. Interpretação dos resultados
 4.2.3.1.
 Considera-se que o ensaio com esfera teve um resultado positivo se a esfera não penetrar no provete.
 4.2.3.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio com esfera de 227 g, se for preenchida uma das condições seguintes:
 4.2.3.2.1.
 Obtém-se um resultado positivo em oito ou mais ensaios à altura de queda prevista.
 4.2.3.2.2.
 Tendo mais de dois ensaios obtido resultados insatisfatórios à altura mínima de queda, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes obtém resultados positivos.
 4.3. Ensaio com esfera de 227 g a – 18 °C ± 2 °C
 4.3.1.
 Para minimizar a variação de temperatura do provete, o ensaio deve ser efectuado nos 30 segundos subsequentes à remoção do provete do aparelho de condicionamento.
 4.3.2.
 O método de ensaio deve ser o descrito no ponto 4.2.2 do presente anexo, com a ressalva de que a temperatura do provete é de – 18 °C ± 2 °C.
 4.3.3.
 Interpretação dos resultados ao abrigo do ponto 4.2.3 do presente anexo.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 5.1. Ensaio de resistência a agentes atmosféricos simulados
 5.1.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.4. A exposição total à radiação ultravioleta emitida pela lâmpada de xénon de arco longo deve ser de 500 MJ/m2. Durante a irradiação, os provetes devem ser expostos à pulverização de água em ciclos contínuos. Durante um ciclo de 120 minutos, os provetes são expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos.
 5.1.1.1.
 São permitidos outros métodos que tenham resultados equivalentes.
 5.1.2. Número de provetes
 Devem ser sujeitos a ensaio três provetes planos, de 130 × 40 mm, cortados a partir de uma amostra de chapa plana.
 5.1.3. Interpretação dos resultados
 Considera-se que o ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados teve um resultado satisfatório se:
 5.1.3.1.
 A transmitância luminosa, medida em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1, não baixar para um valor inferior a 95 % do valor anterior ao ensaio. Acrescente-se que, no caso das janelas solicitadas para efeitos da visibilidade do condutor, esse valor não pode ser inferior a 70 %;
 5.1.3.2.
 Durante o ensaio, não podem surgir bolhas, nem outras decomposições visíveis, descolorações, opacidade ou fendilhagem.
 5.1.4. Um conjunto de provetes ou de amostras apresentados para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados, se for cumprida uma das seguintes condições:
 5.1.4.1.
 Todos os provetes obtiveram um resultado satisfatório.
 5.1.4.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos.
 6. QUALIDADES ÓPTICAS
 No que respeita aos produtos necessários à visibilidade do condutor, aplicam-se as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 6.1. Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 6.1.1.
 Todas as amostras obtiveram resultados satisfatórios.
 6.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um novo conjunto de provetes obtém resultados satisfatórios.
 7. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 7.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 7.2. Interpretação dos resultados
 Considera-se que o ensaio de resistência ao fogo obteve um resultado satisfatório se a velocidade de queima for inferior a 110 mm/min.
 7.2.1.
 Para efeitos de homologação, um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 7.2.1.1.
 Todas as amostras tiveram resultados satisfatórios.
 7.2.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 8.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 8.2. Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado aceitável se for preenchida uma das seguintes condições:
 8.2.1.
 Todas as amostras tiveram resultados satisfatórios.
 8.2.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 ANEXO 16
 UNIDADES DE VIDROS DUPLOS DE PLÁSTICO RÍGIDO
 1. DEFINIÇÃO DO TIPO
 Considera-se que as unidades de vidros duplos pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.
 1.1.
 As características principais são:
 1.1.1.
 A marca de fabrico ou as marcas comerciais;
 1.1.2.
 A designação química das chapas componentes;
 1.1.3.
 A classificação das chapas pelo fabricante;
 1.1.4.
 A espessura das chapas componentes;
 1.1.5.
 O processo de fabrico das janelas;
 1.1.6.
 A espessura da caixa de ar entre as películas de plástico componentes;
 1.1.7.
 A coloração das películas de plástico;
 1.1.8.
 A natureza e o tipo de revestimento.
 1.2.
 As características secundárias são:
 1.2.1.
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 2. DISPOSIÇÕES GERAIS
 2.1.
 No caso de unidades de vidros duplos de plástico rígido, os ensaios devem ser efectuados com provetes planos ou com peças acabadas, consoante os requisitos de ensaio.
 2.2.
 Os provetes devem ser desprovidos da respectiva película protectora e limpos antes do ensaio. Devem ser armazenados, durante 24 horas, a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 % antes do ensaio.
 2.3.
 A tolerância, em termos de espessura nominal, para os produtos de plástico extrudido é de ± 10 % da espessura nominal. Para os produtos plásticos produzidos mediante outras técnicas (por exemplo, chapa de acrílico moldada), a tolerância de espessura aceitável traduz-se pela equação:
 limites de tolerância de espessura (mm) = ± (0,4 + 0,1 e)
 em que «e» é a espessura nominal da chapa.
 A norma de referência é a norma ISO 7823/1.
 Nota: Quando a espessura não for constante devido às técnicas de conformação, a medição da espessura é feita no centro geométrico da unidade.
 2.4.
 O ensaio em unidades de vidros duplos de plástico rígido, com uma espessura nominal de caixa e medidas no centro geométrico deve ser considerado aplicável a todas as unidades de vidros duplos de plástico rígido com as mesmas características e com uma espessura nominal de caixa de «e» ± 5 mm.
 O requerente da homologação pode, em alternativa, apresentar a amostra com a maior ou a menor espessura nominal de caixa de ar.
 3. ENSAIO DE FLEXIBILIDADE
 3.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 3.2. Número de provetes
 Deve ser submetido a ensaio um provete para cada chapa componente da janela com 300 mm × 25 mm.
 3.3. Método de ensaio
 3.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 12.
 3.4. Interpretação dos resultados
 O desvio vertical das duas chapas componentes deve ser inferior a 50 mm após 60 segundos
 4. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE
 4.1. Índices de dificuldade das características secundárias
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 4.2. Número de provetes
 Devem ser submetidas a ensaio seis janelas representativas com uma dimensão de 1 170 × 570 mm (+ 0/- 2 mm em ambos os sentidos). As amostras devem ter dispositivos de grampeamento periférico.
 4.3. Método de ensaio
 4.3.1.
 O método de ensaio utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.2. O impacto deve ter lugar na face interna da janela.
 4.3.2.
 Para vidraças como divisórias e janelas de separação com elevada probabilidade de impacto, a altura de queda deve ser de 3 m.
 O valor HIC também deve ser medido.
 4.3.3.
 Para vidraças como janelas laterais, janelas à retaguarda e tejadilhos envidraçados com possibilidades de impacto reduzidas, a altura de queda deve ser de 1,5 m.
 O valor HIC também deve ser medido.
 4.3.4.
 Para vidraças sem possibilidades de contacto com a cabeça, como as janelas das caravanas, ou para as pequenas janelas, não são requeridos ensaios de comportamento da cabeça ao choque. Entende-se por pequena janela, uma janela na qual seja impossível inscrever um círculo com um diâmetro de 150 mm.
 4.4. Interpretação dos resultados
 Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:
 4.4.1.
 O provete ou amostra não são penetrados, nem se partem em pedaços de grandes dimensões, completamente separados.
 4.4.2.
 O valor HIC é inferior a 1 000.
 4.4.3.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se for preenchida uma das condições seguintes:
 4.4.3.1.
 Todos os ensaios obtiveram um resultado positivo.
 4.4.3.2.
 Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.
 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA – ENSAIO COM ESFERA DE 227 g
 5.1. Índices de dificuldade das características secundárias:
 Não intervém nenhuma característica secundária.
 5.2. Número de provetes
 Devem ser submetidas a ensaio 10 amostras da chapa componente exterior ou dez peças acabadas com 300 × 300 mm + 10/- 0 mm.
 5.3. Método de ensaio
 5.3.1.
 O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.
 O impacto dá-se do lado exterior da janela em ensaio.
 5.3.2.
 A altura de queda para os diferentes valores de espessura do componente exterior da janela é a indicada no quadro a seguir:
 Espessura (mm) da chapa exterior
 Altura de queda (m)
 < 3
 2
 4
 3
 5
 4
 > 6
 5
 Para valores intermédios de espessura compreendidos entre 3 mm e 6 mm, a altura de queda deve ser interpolada.
 5.4. Interpretação dos resultados
 5.4.1.
 Considera-se que o ensaio com esfera teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:
 —
 a esfera não penetra no provete,
 —
 o provete não se parte em pedaços separados.
 5.4.2.
 Um conjunto de provetes submetido a ensaio para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio com esfera de 227 g, se for preenchida uma das condições seguintes:
 5.4.2.1.
 Em oito ou mais ensaios, em separado, à altura de queda prevista obtêm-se resultados positivos.
 5.4.2.2.
 Tendo três ou mais ensaios tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada com um novo conjunto de provetes tem resultados positivos.
 5.5. Ensaio com esfera de 227 g a -18 °C ± 2 °C
 5.5.1.
 Para minimizar a variação de temperatura do provete, o ensaio deve ser efectuado nos 30 segundos subsequentes à remoção do provete do aparelho de condicionamento.
 5.5.2.
 O método de ensaio deve ser o descrito no ponto 5.3 do presente anexo, com a ressalva de que a temperatura é de -18 °C ± 2 °C.
 5.5.3.
 Interpretação dos resultados ao abrigo do ponto 5.4 do presente anexo.
 6. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE
 6.1. Ensaio de resistência à abrasão
 6.1.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4. O ensaio é realizado durante 1 000, 500 ou 100 ciclos para medir a abrasão da superfície do produto.
 6.1.2. Devem ser submetidos a ensaio três provetes planos, de forma quadrada, de 100 mm de lado, para cada tipo de superfície.
 6.1.3. Interpretação dos resultados
 6.1.3.1.
 No caso de uma vidraça da classe L, considera-se que o ensaio de abrasão teve um resultado positivo sempre que a difusão da luz total, após abrasão, não exceda 2 % depois de 1 000 ciclos na superfície externa do provete e 4 % depois de 100 ciclos na superfície interna do provete.
 6.1.3.2.
 No caso de uma vidraça da classe M, considera-se que o ensaio de abrasão teve um resultado positivo sempre que a difusão da luz total, após abrasão, não exceda 10 % depois de 500 ciclos na superfície externa do provete e 4 % depois de 100 ciclos na superfície interna do provete.
 6.1.3.3.
 Para os tejadilhos envidraçados, não é necessário ensaio de abrasão.
 6.1.4. Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 —
 Todas as amostras cumprem os requisitos,
 —
 Tendo uma amostra obtido um resultado negativo, a repetição dos ensaios com um novo conjunto de amostras obtém um resultado positivo.
 6.2. Ensaio de resistência a agentes atmosféricos simulados
 6.2.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.4. A exposição total à radiação ultravioleta emitida pela lâmpada de xénon de arco longo deve ser de 500 MJ/m2. Durante a irradiação, os provetes devem ser expostos à aspersão de água em ciclos contínuos. Durante um ciclo de 120 minutos, os provetes são expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos.
 6.2.1.1.
 São permitidos outros métodos que tenham resultados equivalentes.
 6.2.2. Número de provetes
 Devem ser sujeitos a ensaio três provetes planos de 130 × 40 mm, cortados da chapa exterior da janela.
 6.2.3. Interpretação dos resultados
 6.2.3.1.
 Considera-se que o ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados teve um resultado satisfatório se:
 6.2.3.1.1.
 A transmitância luminosa, medida em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1, não baixar para um valor inferior a 95 % do valor anterior ao ensaio. Acrescente-se que, no caso das janelas solicitadas para efeitos da visibilidade do condutor, esse valor não pode ser inferior a 70 %;
 6.2.3.1.2.
 Durante o ensaio, não podem surgir bolhas, nem outras decomposições visíveis, descolorações, opacidade ou fendilhagem.
 6.2.4. Um conjunto de provetes ou de amostras apresentados para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes atmosféricos simulados, se for cumprida uma das seguintes condições:
 6.2.4.1.
 Todos os provetes obtiveram um resultado satisfatório.
 6.2.4.2.
 Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos.
 6.3. Ensaio de corte transversal
 6.3.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 As prescrições do anexo 3, ponto 13, só são aplicáveis a produtos revestidos.
 6.3.2. O ensaio de corte transversal deve ser efectuado num dos provetes do ponto 6.2.
 6.3.3. Interpretação dos resultados
 6.3.3.1.
 Considera-se que o ensaio de corte transversal teve um resultado satisfatório se:
 O valor transversal Gt1 for cumprido.
 6.3.3.2.
 O provete deve ser considerado satisfatório para efeitos de homologação se for cumprida uma das seguintes condições:
 6.3.3.2.1.
 No ensaio obteve-se um resultado positivo.
 6.3.3.2.2.
 Tendo o ensaio tido um resultado negativo, um novo ensaio realizado noutro provete restante do ensaio do ponto 6.2 tem resultados satisfatórios.
 6.4. Ensaio de resistência à humidade
 6.4.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.
 6.4.2. Devem ser submetidas a ensaio dez peças quadradas ou janelas de ensaio de 300 × 300 mm.
 6.4.3. Interpretação dos resultados
 6.4.3.1.
 Considera-se que o ensaio de humidade teve resultados positivos se:
 6.4.3.1.1.
 Não se verificarem em nenhuma amostra decomposições visíveis, como bolhas ou opacidade;
 6.4.3.1.2.
 A transmitância luminosa medida ao abrigo do anexo 3, ponto 9.1, não for inferior a 95 % do valor antes do ensaio e, adicionalmente, 70 % para qualquer janela solicitada para efeitos da visibilidade do condutor.
 6.4.4. Após o ensaio, os provetes devem ser armazenados, durante pelo menos 48 horas, à temperatura de 23° C ± 2° C e a uma humidade relativa de 50 % ± 5 % e, em seguida, submetidos ao ensaio com esfera de 227 g, de acordo com o descrito no ponto 5 do presente anexo.
 7. QUALIDADES ÓPTICAS
 No que respeita aos produtos necessários à visibilidade do condutor, aplicam-se as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 7.1 Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 7.1.1.
 Todas as amostras tiveram resultados satisfatórios.
 7.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um novo conjunto de provetes obtém resultados satisfatórios.
 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO
 8.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.
 8.2. Interpretação dos resultados
 O ensaio deve ser efectuado, separadamente, em ambas as superfícies da unidade de vidros duplos.
 Considera-se que o ensaio de resistência ao fogo obteve um resultado satisfatório se a velocidade de queima for inferior a 110 mm/min.
 8.2.1.
 Para efeitos de homologação, um conjunto de provetes deve ser considerado satisfatório se for preenchida uma das seguintes condições:
 8.2.1.1.
 Todas as amostras tiveram resultados satisfatórios.
 8.2.1.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 9. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS
 9.1. Índices de dificuldade e método de ensaio
 São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.
 Este ensaio só deve ser aplicado a amostras representativas da face externa da unidade de vidros duplos.
 9.2. Interpretação dos resultados
 Um conjunto de provetes deve ser considerado aceitável se for preenchida uma das seguintes condições:
 9.2.1.
 Todas as amostras obtiveram resultados satisfatórios.
 9.2.2.
 Tendo uma amostra obtido resultados insatisfatórios, um segundo conjunto de amostras obtém resultados satisfatórios.
 ANEXO 17
 Medição das alturas de segmento eposição dos pontos de impacto
 Figura 1
 Determinação da altura de segmento «h»
 No caso de uma vidraça de segurança de curvatura simples, a altura de segmento deve ser igual a: h1, no máximo.
 No caso de uma vidraça de segurança de curvatura dupla, a altura de segmento deve ser igual a: h1 máximo + h2 máximo.
 Figura 2
 Pontos de impacto prescritos para os pára-brisas
 Figuras 3a), 3b) e 3c)
 Pontos de impacto prescritos para as vidraças de vidro de têmpera uniforme
 Figura 3a)
 Chapa de vidro plana
 Figura 3b)
 Chapa de vidro plana
 Figura 3c)
 Chapa de vidro curva
 Os pontos «2», indicados nas figuras 3 a), 3 b) e 3 c), são exemplos das localizações do ponto «2» prescritas no anexo 5, ponto 2.5.
 ANEXO 18
 Procedimento para determinação das zonas de ensaio nos pára-brisas dos veículos em relação aos pontos «V»
 1. POSIÇÃO DOS PONTOS «V»
 1.1. A posição dos pontos «V» em relação ao ponto «R» (ver anexo 19 do presente regulamento), tal como representada pelas coordenadas X, Y e Z no sistema de referência tridimensional, é indicada nos quadros 1 e 2.
 1.2. O quadro 1 indica as coordenadas de base para um ângulo previsto de inclinação do encosto do banco de 25°. O sentido positivo das coordenadas é indicado na figura 3 do presente anexo.
 Quadro 1
 Ponto «V»
 a
 b
 c d)
 V1
 68 mm
 –5 mm
 665 mm
 V2
 68 mm
 –5 mm
 589 mm
 1.3. Correcção a introduzir nos ângulos previstos de inclinação do encosto do banco diferentes de 25°.
 1.3.1.
 O quadro II indica as correcções complementares a introduzir nas coordenadas X e Z de cada ponto «V», quando o ângulo previsto de inclinação do encosto do banco diferir de 25°. O sentido positivo das coordenadas é indicado na figura 3 do presente anexo.
 Quadro 2
 Ângulo encosto banco
 (em °)
 Coordenadas horizontais
 X
 Coordenadas verticais
 Z
 5
 – 186 mm
 28 mm
 6
 – 176 mm
 27 mm
 7
 – 167 mm
 27 mm
 8
 – 157 mm
 26 mm
 9
 – 147 mm
 26 mm
 10
 – 137 mm
 25 mm
 11
 – 128 mm
 24 mm
 12
 – 118 mm
 23 mm
 13
 – 109 mm
 22 mm
 14
 –99 mm
 21 mm
 15
 –90 mm
 20 mm
 16
 –81 mm
 18 mm
 17
 –71 mm
 17 mm
 18
 –62 mm
 15 mm
 19
 –53 mm
 13 mm
 20
 –44 mm
 11 mm
 21
 –35 mm
 9 mm
 22
 –26 mm
 7 mm
 23
 –17 mm
 5 mm
 24
 –9 mm
 2 mm
 25
 0 mm
 0 mm
 26
 9 mm
 –3 mm
 27
 17 mm
 –5 mm
 28
 26 mm
 –8 mm
 29
 34 mm
 –11 mm
 30
 43 mm
 –14 mm
 31
 51 mm
 –17 mm
 32
 59 mm
 –21 mm
 33
 67 mm
 –24 mm
 34
 76 mm
 –28 mm
 35
 84 mm
 –31 mm
 36
 92 mm
 –35 mm
 37
 100 mm
 –39 mm
 38
 107 mm
 –43 mm
 39
 115 mm
 –47 mm
 40
 123 mm
 –52 mm
 2. ZONAS DE ENSAIO
 2.1.
 Devem ser determinadas duas zonas de ensaio a partir dos pontos V.
 2.2.
 «Zona de ensaio A» é a zona da superfície exterior do pára-brisas delimitada pela intersecção dos quatro planos seguintes (ver figura 1):
 a)
 Um plano inclinado para cima formando um ângulo de 3° com o eixo X, passando por V1 e paralelo ao eixo Y (plano 1);
 b)
 Um plano inclinado para baixo formando um ângulo de 1° com o eixo X, passando por V2 e paralelo ao eixo Y (plano 2);
 c)
 Um plano vertical passando por V1 e V2 e formando um ângulo de 13° para a esquerda com o eixo X no caso de veículos de condução à esquerda e para a direita com o eixo X no caso de veículos de condução à direita (plano 3);
 d)
 Um plano vertical passando por V1 e V2 e formando um ângulo de 20° para a direita com o eixo X, no caso de veículos de condução à esquerda e para a esquerda com o eixo X, no caso de veículos de condução à direita (plano 4);
 2.3.
 «Zona de ensaio B» é a zona da superfície exterior do pára-brisas delimitada pela intersecção dos quatro planos seguintes:
 a)
 Um plano inclinado para cima formando um ângulo de 7° com o eixo X, passando por V1 e paralelo ao eixo Y (plano 5);
 b)
 Um plano inclinado para baixo formando um ângulo de 5° com o eixo X, passando por V2 e paralelo ao eixo Y (plano 6);
 c)
 Um plano vertical passando por V1 e V2 e formando um ângulo de 17° para a esquerda com o eixo X no caso de veículos de condução à esquerda e para a direita com o eixo X no caso de veículos de condução à direita (plano 7);
 d)
 Um plano simétrico relativamente ao plano 7 em relação ao plano longitudinal médio do veículo (plano 8).
 2.4.
 A «zona de ensaio B reduzida» é a zona de ensaio B, com exclusão das seguintes áreas (1) (ver figuras 2 e 3).
 2.4.1.
 A zona de ensaio A, definida no ponto 2.2, aumentada em conformidade com o anexo 3, ponto 9.2.2.1;
 2.4.2.
 À discrição do fabricante do veículo, podem ser aplicados um dos dois pontos seguintes:
 2.4.2.1.
 Qualquer banda opaca delimitada, em baixo, pelo plano 1 e lateralmente pelo plano 4 e o seu plano simétrico em relação ao plano longitudinal médio do veículo (plano 4);
 2.4.2.2.
 Qualquer banda opaca delimitada em baixo pelo plano 1, desde que seja inscrita numa área de 300 mm de largura, centrada no plano longitudinal médio do veículo e desde que a banda opaca abaixo do traçado do plano 5 seja inscrita numa área limitada lateralmente pelos traçados dos planos que passam pelos limites de um segmento de 150 mm de largura (2) e paralelo, respectivamente, aos traçados dos planos 4 e 4'.
 2.4.3.
 Qualquer banda opaca delimitada pela intersecção da superfície exterior do pára-brisas:
 a)
 Com um plano inclinado para baixo formando um ângulo de 4° com o eixo X, passando por V2 e paralelo ao eixo Y (plano 9);
 b)
 Com o plano 6;
 c)
 Com os planos 7 e 8 ou com o rebordo da superfície exterior do pára-brisas, se a intersecção do plano 6 com o plano 7 (ou do plano 6 com o plano 8) não atravessar a superfície exterior do pára-brisas;
 2.4.4.
 Qualquer banda opaca delimitada pela intersecção da superfície exterior do pára-brisas:
 a)
 Com um plano horizontal passando por V1 (plano 10);
 b)
 Com o plano 3 (3);
 c)
 Com o plano 7 (4) ou com o rebordo da superfície exterior do pára-brisas se a intersecção do plano 6 com o plano 7 (ou do plano 6 com o plano 8) não atravessar a superfície exterior do pára-brisas;
 d)
 Com o plano 9;
 2.4.5.
 Uma área de 25 mm medida a partir do rebordo da superfície exterior do pára-brisas ou de qualquer banda opaca. Esta área não deve sobrepor-se à zona de ensaio A aumentada.
 2.5.
 Definição dos pontos de referência (ver figura 3)
 Por «pontos de referência» do pára-brisas, entendem-se os pontos situados na intersecção com a superfície exterior do pára-brisas em linhas radiantes para a frente a partir dos pontos V, nomeadamente:
 2.5.1.
 Um ponto superior de referência vertical, situado à frente de V1 e a 7° acima da horizontal(Pr1);
 2.5.2.
 Um ponto inferior de referência vertical, situado à frente de V2 e 5° abaixo da horizontal(Pr2);
 2.5.3
 Um ponto de referência horizontal, situado à frente de V1 e 17° para a esquerda (Pr3);
 2.5.4.
 Três pontos de referência adicionais simétricos aos pontos definidos nos termos do pontos 2.5.1 a 2.5.3 em relação ao plano longitudinal médio do veículo (respectivamente, P'r1, P'r2, P'r3).
 Figura 1
 Zona de ensaio «A» (exemplo de um veículo de condução pela esquerda)
 Figura 2a
 Zona de ensaio «B» reduzida (exemplo de um veículo de condução pela esquerda) – banda opaca superior tal como definida no ponto 2.4.2.2.
 Figura 2b
 Zona de ensaio «B» reduzida (exemplo de um veículo de condução pela esquerda) – banda opaca superior tal como definida no ponto 2.4.2.1.
 Figura 3
 Determinação dos pontos de referência (exemplo de um veículo de condução pela esquerda)
 (1) Mas tendo em conta que os pontos de referência definidos no ponto 2.5 devem estar localizados na área transparente.
 (2) Medido na superfície exterior do pára-brisas e sobre o traçado do plano 1.
 (3) Para o outro lado do pára-brisas, com um plano simétrico em relação ao plano 3 e em referência ao plano longitudinal médio do veículo.
 (4) Para o outro lado do pára-brisas, com o plano 8.
 ANEXO 19
 Procedimento para a determinação do ponto «H» e do ângulo real do tronco para lugares sentados em veículos a motor
 1. OBJECTIVO
 Utiliza-se o procedimento descrito no presente anexo para determinar a localização do ponto «H» e do ângulo real do tronco para um ou vários lugares sentados de um veículo a motor e para verificar a relação entre os dados medidos e as especificações de projecto fornecidas pelo fabricante do veículo (1).
 2. DEFINIÇÕES
 Para efeitos do presente anexo, entende-se por:
 2.1.
 «Dados de referência», uma ou mais das seguintes características de um lugar sentado:
 2.1.1.
 Pontos «H» e «R», e sua inter-relação;
 2.1.2.
 Ângulos real e de projecto do tronco, e sua inter-relação.
 2.2.
 «Máquina tridimensional do ponto H» (máquina 3 DH), o dispositivo utilizado para a determinação dos pontos «H» e dos ângulos reais do tronco. Este dispositivo é descrito no apêndice 1 ao presente anexo.
 2.3.
 «Ponto H», o centro de articulação entre o tronco e a coxa da máquina 3 DH instalada no banco do veículo, em conformidade com o procedimento descrito no ponto 3 a seguir. O ponto H está localizado a meio do eixo do dispositivo que liga os botões de mira do ponto H de cada lado da máquina 3 DH. O ponto H corresponde teoricamente ao ponto R (sobre tolerâncias, ver ponto 3.2.2 seguinte). Uma vez determinado em conformidade com o procedimento descrito no ponto 4, o ponto H é considerado fixo em relação à estrutura do assento do banco e acompanhando o movimento deste quando o banco é regulado.
 2.4.
 «Ponto R» ou «ponto de referência do lugar sentado», um ponto definido pelo fabricante do veículo para cada lugar sentado e estabelecido relativamente ao sistema tridimensional de referência.
 2.5.
 «Linha do tronco», a linha central da haste da máquina 3 DH quando a haste estiver na posição mais recuada.
 2.6.
 «Ângulo real do tronco», o ângulo medido entre a linha vertical que passa pelo ponto H e a linha do tronco, utilizando o quadrante dos ângulos do dorso da máquina 3 DH. O ângulo real do tronco corresponde teoricamente ao ângulo de projecto (sobre tolerâncias, ver ponto 3.2.2 a seguir).
 2.7.
 «Ângulo de projecto do tronco», o ângulo medido entre a vertical que passa pelo ponto R e a linha do tronco, numa posição que corresponde à posição projectada pelo fabricante do veículo para o encosto do banco.
 2.8.
 «Plano médio do ocupante» (PMO), o plano médio da máquina 3 DH posicionada em cada lugar sentado designado. É representado pela coordenada do ponto H no eixo dos YY. Nos bancos individuais, o plano médio do banco coincide com o plano médio do ocupante. Nos outros bancos, o plano médio do ocupante é especificado pelo fabricante.
 2.9.
 «Sistema tridimensional de referência», o sistema descrito no apêndice 2 ao presente anexo.
 2.10.
 «Pontos de referência», pontos físicos (furos, superfícies, marcas ou entalhes) na carroçaria do veículo definidos pelo fabricante.
 2.11.
 «Atitude do veículo para a medição», a posição do veículo definida pelas coordenadas dos pontos de referência no sistema tridimensional de referência.
 3. PRESCRIÇÕES
 3.1. Apresentação dos dados
 Para cada lugar sentado, cujos dados de referência são necessários para demonstrar o cumprimento das disposições do presente regulamento, deve ser apresentada a totalidade ou uma selecção adequada dos seguintes dados, sob a forma indicada no apêndice 3 do presente anexo:
 3.1.1.
 Coordenadas do ponto R em relação ao sistema tridimensional de referência;
 3.1.2.
 Ângulo de projecto do tronco;
 3.1.3.
 Todas as indicações necessárias para regular o banco (se for regulável) na posição de medição definida no ponto 4.3 seguinte.
 3.2. Relações entre os dados medidos e as especificações de projecto
 3.2.1.
 As coordenadas do ponto H e o valor do ângulo real do tronco, obtidos pelo procedimento definido no ponto 4, devem ser comparados, respectivamente, com as coordenadas do ponto R e com o valor do ângulo de projecto do tronco indicado pelo fabricante do veículo.
 3.2.2.
 As posições relativas dos pontos R e H e a relação entre os ângulos de projecto e real do tronco devem ser consideradas satisfatórias, para o lugar sentado em questão, se o ponto H, tal como definido pelas suas coordenadas, se encontrar no interior de um quadrado de 50 mm de lado, cujos lados são horizontais e verticais e cujas diagonais se intersectam no ponto R, assim como se o ângulo real do tronco não diferir mais de 5° em relação ao ângulo de projecto do tronco.
 3.2.3.
 Se estas condições forem cumpridas, o ponto R e o ângulo de projecto do tronco serão utilizados para demonstrar a conformidade com as disposições do presente regulamento.
 3.2.4.
 Se o ponto H ou o ângulo real do tronco não cumprirem as prescrições do ponto 3.2.2 anterior, o ponto H e o ângulo real do tronco devem ser determinados mais duas vezes (três vezes, no total). Se os resultados de duas destas três operações cumprirem os requisitos, são aplicáveis as condições constantes do ponto 3.2.3 anterior.
 3.2.5.
 Se os resultados de, pelo menos, duas das três operações descritas no ponto 3.2.4 não cumprirem as prescrições do ponto 3.2.2 anterior ou se a verificação não puder ser realizada porque o fabricante do veículo não forneceu informações relativas à posição do ponto R ou relativas ao ângulo de projecto do tronco, deve utilizar-se o centróide dos três pontos obtidos ou a média dos três ângulos medidos em todos os casos em que se faça referência ao ponto R ou ao ângulo de projecto do tronco no presente regulamento.
 4. PROCEDIMENTO PARA A DETERMINAÇÃO DO PONTO H E DO ÂNGULO REAL DO TRONCO
 4.1.
 O veículo deve ser pré-condicionado à temperatura de 20 ± 10 °C, à discrição do fabricante, para assegurar que o material do banco atinja a temperatura ambiente. Se o banco nunca tiver sido utilizado, deve sentar-se uma pessoa, ou dispositivo, de 70 a 80 kg no banco, por duas vezes e durante um minuto, para flectir o assento e o encosto. Se o fabricante o solicitar, todos os conjuntos dos bancos devem permanecer não carregados durante um período mínimo de 30 minutos, antes da instalação da máquina 3 DH.
 4.2.
 O veículo deve estar na atitude de medição definida no ponto 2.11 anterior.
 4.3.
 Caso seja regulável, o banco deve ser regulado, em primeiro lugar, na posição normal de condução ou de utilização mais recuada indicada pelo fabricante do veículo, tendo em consideração apenas a regulação longitudinal do banco e excluindo o curso do banco usado para outros efeitos além da condução ou utilização normais. Se o banco possuir outras regulações (vertical, angular, do encosto, etc.), o banco deve, de seguida, ser regulado na posição especificada pelo fabricante. No caso dos assentos com suspensão, a posição vertical deve ser fixada rigidamente, correspondendo a uma posição normal de condução, a especificar pelo fabricante.
 4.4.
 A superfície do lugar sentado ocupada pela máquina 3 DH deve ser coberta com um tecido de musselina ou de algodão, de dimensão suficiente e textura adequada, definida como uma tela de algodão uniforme de 18,9 fios/cm2, pesando 0,228 kg/m2, ou com um tecido de malha (tricotado) ou tecido com características equivalentes. Se o ensaio for efectuado com um banco fora do veículo, o piso sobre o qual o banco é colocado deve ter as mesmas características essenciais (2) que o piso do veículo no qual o banco se destina a ser utilizado.
 4.5.
 Colocar o conjunto bacia/dorso da máquina 3 DH de modo que o plano médio do ocupante (PMO) coincida com o plano médio da máquina 3 DH. A pedido do fabricante, a máquina 3 DH pode ser deslocada para o interior em relação ao PMO, se a máquina 3 DH for colocada tão para o exterior que o rebordo do banco não permita o seu nivelamento.
 4.6.
 Ligar os conjuntos dos pés e elementos das pernas à placa da bacia da máquina, quer separadamente, quer utilizando a barra em T e os o conjuntos dos elementos das pernas. A recta que passa pelos botões de mira do ponto H deve ser paralela ao solo e perpendicular ao plano médio longitudinal do banco.
 4.7.
 Regular os pés e as pernas da máquina 3 DH do seguinte modo:
 4.7.1.
 Bancos do condutor e passageiro da frente:
 4.7.1.1.
 Os dois conjuntos perna/pé devem ser avançados de tal modo que os pés adquiram posições naturais sobre o piso, entre os pedais, se necessário. O pé esquerdo deve ser posicionado, na medida do possível, de modo a que os dois pés estejam situados aproximadamente à mesma distância do plano médio da máquina 3 DH. O nível que verifica a orientação transversal da máquina 3 DH é levado à horizontal, reajustando a placa da bacia, se necessário, ou ajustando os conjuntos perna/pé para trás. A recta que passa pelos botões de mira do ponto H deve manter-se perpendicular ao plano médio longitudinal do banco;
 4.7.1.2.
 Se a perna esquerda não puder ser mantida paralela à direita e o pé esquerdo não puder ser apoiado pela estrutura, desloca–se este último até ter apoio. Deve ser mantido o alinhamento dos botões de mira.
 4.7.2.
 Bancos laterais traseiros:
 No caso de bancos traseiros ou auxiliares, os membros inferiores são colocados conforme especificado pelo fabricante. Se, neste caso, os pés repousarem sobre partes do piso que estejam a níveis diferentes, o pé que entrar em primeiro lugar em contacto com o banco da frente deve servir de referência, devendo o outro pé ser colocado de modo tal que o nível que dá a orientação transversal da bacia do dispositivo indique a horizontal.
 4.7.3.
 Outros lugares sentados:
 Utilizar o procedimento geral descrito no ponto 4.7.1 anterior, excepto que os pés devem ser colocados de acordo com as indicações do fabricante do veículo.
 4.8.
 Colocar as massas da perna inferior e as massas da coxa e nivelar a máquina 3 DH.
 4.9.
 Inclinar a placa do dorso para a frente contra o batente da frente e afastar a máquina 3 DH das costas do banco, utilizando a barra em T. Reposicionar a máquina sobre o banco através de um dos seguintes métodos:
 4.9.1.
 Se a máquina 3 DH tiver tendência a deslizar para trás, utilizar o seguinte procedimento: fazer deslizar a máquina 3 DH para trás até que deixe de ser necessária uma carga horizontal para a frente, sobre a barra em T, para impedir o movimento, quer dizer, até que a placa da bacia da máquina entre em contacto com o encosto do banco. Se necessário, reposicionar o elemento inferior da perna.
 4.9.2.
 Se a máquina 3 DH não tiver tendência a deslizar para trás, utilizar o seguinte procedimento: fazer deslizar a máquina 3 DH para trás, aplicando à barra em T uma carga horizontal, dirigida para trás, até que a placa da bacia da máquina entre em contacto com o encosto do banco (ver figura 2 do apêndice 1 do presente anexo).
 4.10.
 Aplicar uma carga de 100 ± 10 N ao conjunto dorso/bacia da máquina 3 DH, na intersecção do quadrante dos ângulos da anca com o alojamento da barra em T. A direcção de aplicação da carga deve ser mantida segundo uma linha que passa pela intersecção acima indicada e um ponto situado imediatamente acima do alojamento da barra das coxas (ver figura 2 do apêndice 1 do presente anexo). Em seguida, voltar a pôr em contacto, com precaução, a placa do dorso da máquina com o encosto do banco. Durante a sequência do procedimento, ter o cuidado de evitar que a máquina 3 DH deslize para a frente.
 4.11.
 Instalar as massas direita e esquerda das nádegas e de seguida, alternadamente, as oito massas do tronco. Manter a máquina 3 DH nivelada.
 4.12.
 Inclinar a placa do dorso da máquina 3DH para a frente, a fim de eliminar as tensões sobre o encosto do banco. Balançar a máquina 3 DH de um lado para o outro ao longo de um arco de 10° (5° para cada lado do plano médio vertical) durante três ciclos completos, para suprimir quaisquer tensões entre a máquina 3 DH e o banco.
 Durante esta operação, a barra em T da máquina 3 DH pode ter tendência a afastar-se dos alinhamentos verticais e horizontais especificados. A barra em T deve, portanto, ser travada pela aplicação de uma carga lateral adequada durante os movimentos de balanço. Agarrando na barra em T e fazendo rodar a máquina 3 DH, deve assegurar-se que não se aplica, por inadvertência, nenhuma carga externa vertical ou da frente para trás.
 Os pés da máquina 3 DH não devem ser travados ou mantidos nesta fase. Se os pés mudarem de posição, devem deixar-se temporariamente desse modo.
 Voltar a pôr em contacto, cuidadosamente, a placa do dorso com o encosto do banco e verificar os dois níveis. Se tiver ocorrido um deslocamento dos pés durante a operação de balanço da máquina 3 DH, estes devem ser reposicionados do seguinte modo:
 Levantar alternadamente cada um dos pés, o mínimo necessário para não se obter qualquer movimento adicional dos pés. Durante esta operação, os pés devem estar livres para rodar; não deve ser aplicada qualquer carga lateral ou dirigida para a frente. Quando cada um dos pés for colocado na posição baixa, o calcanhar deve estar em contacto com a estrutura prevista para o efeito.
 Verificar se o nível de bolha de ar transversal está na posição de equilíbrio; se necessário, aplicar uma carga lateral suficiente ao topo da placa do dorso para nivelar a placa da bacia da máquina 3 DH sobre o banco.
 4.13.
 Agarrando a barra em T, para impedir a máquina 3 DH de deslizar para frente sobre o assento do banco, proceder do seguinte modo:
 a)
 Voltar a pôr em contacto a placa do dorso da máquina com o encosto do banco;
 b)
 Aplicar e retirar, alternadamente, uma carga horizontal dirigida para trás, inferior ou igual a 25 N, à barra de ângulo do dorso a uma altura correspondente, aproximadamente, ao centro das massas do tronco até que o quadrante dos ângulos da anca indique ter sido atingida uma posição estável, após a libertação da carga. Deve ter-se o cuidado de assegurar que não são aplicadas à máquina 3 DH quaisquer cargas exteriores laterais ou para baixo. Se for necessária uma nova regulação do nível da máquina 3 DH, bascular a placa do dorso para a frente, voltar a nivelar e recomeçar o procedimento a partir do ponto 4.12.
 4.14.
 Fazer todas as medições:
 4.14.1.
 As coordenadas do ponto H são medidas em relação ao sistema tridimensional de referência;
 4.14.2.
 O ângulo real de tronco é lido no quadrante dos ângulos do dorso da máquina 3 DH quando a haste estiver na sua posição mais recuada.
 4.15.
 Se se pretender proceder a uma nova instalação da máquina 3 DH, o conjunto do banco deve permanecer não carregado durante um período mínimo de 30 minutos antes da reinstalação. A máquina 3 DH não deve permanecer carregada sobre o banco durante mais tempo do que o necessário para a realização de um ensaio.
 4.16.
 Se os bancos de uma mesma fila puderem ser considerados como semelhantes (banco corrido, bancos idênticos, etc.), determina-se um único ponto H e um único ângulo real do tronco por fila de bancos, estando a máquina 3 DH descrita no apêndice 1 do presente anexo, disposta em posição sentada num lugar considerado como representativo da fila. Esse lugar deve ser:
 4.16.1.
 Para a fila da frente, o lugar do condutor;
 4.16.2.
 No caso da fila ou filas de trás, um lugar lateral.
 (1) Nos lugares sentados, com excepção dos da frente, para os quais o ponto «H» não possa ser determinado utilizando a máquina tridimensional ou outros procedimentos, o ponto «R» indicado pelo fabricante do veículo poderá, se assim o entender a autoridade competente, ser tomado como referência.
 (2) Ângulo de inclinação, diferença de altura com montagem sobre uma base, textura da superfície, etc.
 APÊNDICE 1
 Descrição da máquina tridimensional do ponto h
 (1)
 (Máquina 3 DH)
 1. PLACAS DO DORSO E DA BACIA
 As placas do dorso e da bacia são feitas de plástico reforçado e metal, simulam o tronco e as coxas humanas e estão articuladas mecanicamente no ponto H. Um quadrante está fixado à haste articulada no ponto H para medir o ângulo real do tronco. Uma barra das coxas ajustável, ligada à placa da bacia da máquina, estabelece a linha média das coxas e serve de linha de referência para o quadrante dos ângulos da anca.
 2. ELEMENTOS DO CORPO E DAS PERNAS
 Os elementos das pernas estão ligados à placa da bacia da máquina ao nível da barra em T que une os joelhos, sendo esta barra uma extensão lateral da barra das coxas regulável. Estão incorporados quadrantes nos elementos das pernas para medir o ângulo dos joelhos. Os conjuntos pé/sapato estão graduados para medir o ângulo do pé. Dois níveis de bolha de ar permitem orientar o dispositivo no espaço. Massas dos elementos do corpo estão colocadas nos diferentes centros de gravidade correspondentes, para realizar uma penetração do banco equivalente à de um homem adulto de 76 kg. É necessário verificar que todas as articulações da máquina 3 DH rodem livremente e sem atrito notável.
 Figura 1
 Designação dos elementos da máquina 3 DH
 Figura 2
 Dimensões dos elementos da máquina 3 DH e distribuição das massas
 (1) Para obter informações sobre a máquina 3 DH, contactar a Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commomwealth Drive, Warrendale, Pennsylvania 15096, Estados Unidos da América.
 A máquina corresponde à descrita na norma ISO 6549-1980.
 APÊNDICE 2
 SISTEMA TRIDIMENSIONAL DE REFERÊNCIA
 1.
 O sistema tridimensional de referência é definido por três planos ortogonais escolhidos pelo fabricante do veículo (ver figura) (1).
 2.
 A atitude do veículo para a medição é determinada pela colocação do veículo sobre uma superfície de apoio tal que as coordenadas dos pontos de referência correspondam aos valores indicados pelo fabricante.
 3.
 As coordenadas dos pontos R e H são determinadas em relação aos pontos de referência definidos pelo fabricante do veículo.
 Figura 1
 Sistema tridimensional de referência
 (1) O sistema de referência corresponde à norma ISO 4130-1978
 APÊNDICE 3
 DADOS DE REFERÊNCIA RELATIVOS AOS LUGARES SENTADOS
 1. CODIFICAÇÃO DOS DADOS DE REFERÊNCIA
 Os dados de referência são enunciados consecutivamente para cada lugar sentado. Os lugares sentados são identificados por um código de dois caracteres. O primeiro carácter é um algarismo árabe e designa a fila de bancos, a contar da frente para a retaguarda do veículo. O segundo carácter é uma letra maiúscula que designa a localização do lugar sentado na fila, com o observador a olhar no sentido da deslocação frontal do veículo. Utilizam-se as seguintes letras:
 L = esquerda,
 C = centro,
 R = direita.
 2. DESCRIÇÃO DA POSIÇÃO DO VEÍCULO PARA MEDIÇÃO
 2.1. Coordenadas dos pontos de referência
 X ...
 Y ...
 Z ...
 3. LISTA DOS DADOS DE REFERÊNCIA
 3.1. Lugar sentado: ...
 3.1.1. Coordenadas do ponto R:
 X ...
 Y ...
 Z ...
 3.1.2. Ângulo de projecto do tronco: ...
 3.1.3. Especificações para a regulação do banco (1)
 horizontal: ...
 vertical: ...
 angular: ...
 ângulo do tronco: ...
 Nota:
 Enunciar os dados de referência para outros lugares sentados nos pontos 3.2, 3.3, etc.
 (1) Riscar o que não é aplicável.
 ANEXO 20
 CONTROLO DE CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO
 1. DEFINIÇÕES
 Para efeitos do disposto no presente anexo, entende-se por:
 1.1.
 «Tipo de produto», todas as vidraças que tenham as mesmas características principais;
 1.2.
 «Classe de espessura», todas as vidraças cujos componentes tenham a mesma espessura dentro das tolerâncias admitidas;
 1.3.
 «Unidade de produção», todas as instalações de produção de um ou vários tipos de vidraças, implantadas no mesmo lugar geográfico, podendo incluir várias linhas de produção;
 1.4.
 «Turno», um período de produção assegurado pela mesma linha de produção durante o período de trabalho diário;
 1.5.
 «Campanha de produção», um período contínuo de fabrico do mesmo tipo de produto na mesma cadeia de fabrico;
 1.6.
 «Ps», o número de vidraças do mesmo tipo de produto fabricado pelo mesmo posto;
 1.7.
 «Pr», o número de vidraças do mesmo tipo de produto fabricado durante uma campanha de produção.
 2. ENSAIOS
 As vidraças devem ser submetidas aos seguintes ensaios:
 2.1. Pára-brisas de vidro temperado
 2.1.1.
 Ensaio de fragmentação em conformidade com o disposto no anexo 4, ponto 2.
 2.1.2.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 2.1.3.
 Ensaio de distorção óptica em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.2.
 2.1.4.
 Ensaio de separação da imagem secundária em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.3.
 2.2. Vidraças de vidro temperado uniforme
 2.2.1.
 Ensaio de fragmentação em conformidade com o disposto no anexo 5, ponto 2.
 2.2.2.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 2.2.3.
 Para as vidraças utilizadas como pára-brisas:
 2.2.3.1.
 Ensaio de distorção óptica em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.2.
 2.2.3.2.
 Ensaio de separação da imagem secundária em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.3.
 2.3. Pára-brisas de vidro laminado comum e de vidro-plástico
 2.3.1.
 Ensaio de comportamento da cabeça ao choque em conformidade com as prescrições do anexo 6, ponto 3.
 2.3.2.
 Ensaio com a esfera de 2 260 g em conformidade com as prescrições do anexo 6, ponto 4.2 e do anexo 3, ponto 2.2.
 2.3.3.
 Ensaio de resistência a alta temperatura em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 2.3.4.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 2.3.5.
 Ensaio de distorção óptica em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.2.
 2.3.6.
 Ensaio de separação da imagem secundária em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.3.
 2.3.7.
 Unicamente para os pára-brisas de vidro-plástico:
 2.3.7.1.
 Ensaio de resistência à abrasão em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 2.1.
 2.3.7.2.
 Ensaio de resistência à humidade em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 3.
 2.3.7.3.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 2.4. Vidraças de vidro laminado comum e de vidro-plástico com exclusão dos pára-brisas
 2.4.1.
 Ensaio com esfera de 227 g em conformidade com as prescrições do anexo 7, ponto 4.
 2.4.2.
 Ensaio de resistência a alta temperatura em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 5.
 2.4.3.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 2.4.4.
 Para as vidraças de vidro-plástico unicamente:
 2.4.4.1.
 Ensaio de resistência à abrasão em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 2.1.
 2.4.4.2.
 Ensaio de resistência à humidade em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 3.
 2.4.4.3.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 2.4.5.
 As condições acima indicadas devem ser consideradas como preenchidas se os ensaios correspondentes tiverem sido efectuados com um pára-brisas da mesma composição.
 2.5. Pára-brisas de vidro laminado tratado
 2.5.1.
 Além dos ensaios previstos no ponto 2.3 do presente anexo, deve ser efectuado um ensaio de fragmentação em conformidade com as prescrições do anexo 8, ponto 4.
 2.6. Vidraças revestidas de matéria plástica
 Além dos ensaios previstos nos diferentes pontos do presente anexo, devem-se efectuar os seguintes ensaios:
 2.6.1.
 Ensaio de resistência à abrasão em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 2.1.
 2.6.2.
 Ensaio de resistência à humidade em conformidade com as prescrições do anexo 9, ponto 3.
 2.6.3.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.
 2.7. Unidades de vidros duplos
 2.7.1.
 Os ensaios a efectuar são os previstos pelo presente anexo para cada uma das vidraças que constituem a unidade de vidros duplos, com a mesma periodicidade e as mesmas prescrições.
 2.7.2.
 No caso de unidades de vidros duplos, a medição da transmissão da luz deve ser realizada em conformidade com as prescrições do anexo 3, ponto 9.1.
 2.8. Vidraças de plástico rígido com exclusão dos pára -brisas
 2.8.1.
 Ensaio de queda de esfera de 227g em conformidade com o anexo 14, ponto 5.
 2.8.2.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1.
 2.8.3.
 Ensaio de abrasão em conformidade com o anexo 14, ponto 6.1.
 2.8.4.
 Ensaio de corte transversal em conformidade com o anexo 14, ponto 6.3.
 Nota: O ensaio do ponto 2.8.2. só é aplicável se a vidraça estiver a ser utilizada numa localização de que dependa a visibilidade da condução.
 O ensaio do ponto 2.8.4 deve ser efectuado com amostras que não tenham sido submetidas a ensaio em conformidade com o anexo 14, ponto 6.2.
 2.8.5.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com o anexo 3, ponto 11.
 2.9. Vidraças de plástico flexível, com exclusão dos pára -brisas
 2.9.1.
 Ensaio com esfera de 227 g em conformidade com o anexo 15, ponto 4.
 2.9.2.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1.
 Nota: O ensaio do ponto 2.9.2. só é aplicável se a vidraça estiver a ser utilizada numa localização de que dependa a visibilidade da condução.
 2.9.3.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com o anexo 3, ponto 11.2.1.
 2.10. Unidades de vidros duplos de plástico rígido
 2.10.1.
 Ensaio com esfera de 227 g em conformidade com o anexo 16, ponto 5.
 2.10.2.
 Medição de transmissão da luz em conformidade com o anexo 3, ponto 9.1.
 Nota: O ensaio do ponto 2.10.2. só é aplicável se a vidraça estiver a ser utilizada numa localização de que dependa a visibilidade da condução.
 2.10.3.
 Ensaio de resistência aos agentes químicos em conformidade com o anexo 3, ponto 11.
 3. PERIODICIDADE E RESULTADOS DOS ENSAIOS
 3.1. Ensaio de fragmentação
 3.1.1. Ensaios
 3.1.1.1.
 No início da produção de cada tipo novo de vidraça, efectua-se uma série inicial de ensaios com obtenção de quebra em cada ponto de impacto prescrito pelo presente regulamento para determinar o ponto de quebra mais grave. O resultado dos ensaios deve ser registado.
 Todavia, para os pára-brisas de vidro temperado, só se efectua esta série inicial de ensaios se a produção anual de vidraças deste tipo for superior a 200 unidades.
 3.1.1.2.
 Durante a campanha de produção, o ensaio de controlo é efectuado no ponto de quebra determinado no ponto 3.1.1.1.
 3.1.1.3.
 Deve ser efectuado um ensaio de controlo no início de cada campanha de produção ou após uma mudança de coloração.
 3.1.1.4.
 No decurso da campanha de produção, os ensaios de controlo devem ser efectuados com a seguinte frequência mínima:
 Pára-brisas de vidro temperado
 Vidraças de vidro temperadocom exclusão dos pára -brisas
 Pára-brisas de vidro laminado tratado
 Ps ≤ 200: um por campanha de produção
 Pr ≤ 500: um por turno
 0,1 % por tipo
 Ps > 200: um de quatro em quatro horas de produção
 Pr > 500: dois por turno
 3.1.1.5.
 No final da campanha de produção, deve ser efectuada um controlo com uma das últimas vidraças fabricadas.
 3.1.1.6.
 Se Pr < 20, só se deve efectuar um ensaio de fragmentação por campanha de produção.
 3.1.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser registados, incluindo os resultados sem registos permanentes do padrão de fragmentação.
 Além disso, deve ser efectuado em cada turno um ensaio com registo permanente do padrão de fragmentação, excepto se Pr ≤ 500. neste último caso, só deve ser efectuado um ensaio com registo permanente do padrão de fragmentação por campanha de produção.
 3.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque
 3.2.1. Ensaios
 O controlo é efectuado sobre amostras correspondentes a, pelo menos, 0,5 % da produção diária de pára-brisas laminados de uma linha de produção. Devem ser testados um máximo de 15 pára-brisas por dia.
 A escolha das amostras deve ser representativa da produção dos diferentes tipos de pára-brisas.
 Como alternativa e com o acordo do serviço administrativo, estes ensaios podem ser substituídos pelo ensaio com a esfera de 2 260 g (ver ponto 3.3 em seguida). De qualquer modo, o comportamento da cabeça ao choque deve ser controlado em, pelo menos, duas amostras por classe de espessura, em cada ano.
 3.2.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser registados.
 3.3. Ensaio de impacto com esfera de 2 260 g
 3.3.1. Ensaios
 O controlo deve ser efectuado, no mínimo, uma vez por mês e por classe de espessura.
 3.3.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser anotados.
 3.4. Ensaio de impacto de uma esfera de 227 g
 3.4.1. Ensaios
 Os provetes são cortados das amostras. Todavia, por razões práticas, os ensaios podem ser efectuados com produtos acabados ou numa parte desses produtos.
 O controlo é efectuado sobre um lote correspondente, pelo menos, a 0,5 % da produção de um turno, com o máximo de 10 amostras por dia.
 3.4.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser anotados.
 3.5. Ensaio de resistência a altas temperaturas
 3.5.1. Ensaios
 Os provetes são cortados das amostras. Todavia, por razões práticas, os ensaios podem ser efectuados com produtos acabados ou numa parte desses produtos. Estes últimos são escolhidos de modo a que todos os intercalares sejam ensaiados proporcionalmente à sua utilização.
 O controlo é efectuado sobre, pelo menos, três amostras da produção diária por cor de intercalar.
 3.5.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser anotados.
 3.6. Transmissão da luz
 3.6.1. Ensaios
 Devem ser submetidas a este ensaio amostras representativas de produtos acabados de cor.
 No mínimo, o controlo é efectuado no início de cada campanha de produção se uma eventual modificação das características da vidraça influir nos resultados do ensaio.
 Estão isentos deste ensaio os pára-brisas e outras vidraças que tenham uma transmitância luminosa regular, medida durante a homologação, não inferior a 75 %, bem como as vidraças cujo símbolo é V (ver ponto 5.5.2. do presente regulamento).
 No caso das vidraças de vidro temperado, o fornecedor de vidro pode apresentar um certificado que ateste que as prescrições acima indicadas foram cumpridas em vez de se proceder ao ensaio.
 3.6.2. Resultados
 O valor da transmitância luminosa regular deve ser registado. Além disso, para os pára-brisas com bandas opacas, deve ser verificado, com o auxílio dos desenhos mencionados no ponto 3.2.1.2.2.4. do presente regulamento, que essas bandas se encontram fora da zona de ensaio B ou da zona I, conforme a categoria do veículo a que se destina o pára-brisas. Qualquer banda opaca deve estar em conformidade com as disposições previstas no anexo 18.
 3.7. Distorção óptica e separação da imagem secundária
 3.7.1. Ensaios
 Cada pára-brisas deve ser inspeccionado para detecção de defeitos aparentes. Além disso, utilizando os métodos prescritos no presente regulamento ou qualquer outro método cujos resultados sejam semelhantes, devem ser efectuadas medições nas diferentes zonas de visão com a seguinte frequência mínima:
 quer uma amostra por turno, se Ps ≤ 200,
 quer duas amostras por turno, se Ps > 200,
 quer 1 % de toda a produção, devendo as amostras retiradas ser representativas de toda a produção.
 3.7.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser anotados.
 3.8. Ensaio de resistência à abrasão
 3.8.1. Ensaios
 Apenas devem ser submetidas a este ensaio as vidraças revestidas de matéria plástica, as vidraças de vidro-plástico e as chapas de envidraçado plástico. O controlo deve ser efectuado, no mínimo, uma vez por mês e por tipo de matéria plástica, de revestimento ou não.
 3.8.2. Resultados
 A medida da difusão da luz deve ser registada.
 3.9. Ensaio de resistência à humidade
 3.9.1. Ensaios
 Só as vidraças de vidro plástico e as vidraças revestidas de matéria plástica devem ser submetidas a este ensaio. O controlo deve ser efectuado, no mínimo, uma vez por mês e por tipo de matéria plástica, de revestimento ou não.
 3.9.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser registados.
 3.10. Ensaio de resistência aos agentes químicos
 3.10.1. Ensaios
 Apenas devem ser submetidas a este ensaio as vidraças revestidas de matéria plástica, as vidraças de vidro-plástico e as chapas de envidraçado plástico. O controlo deve ser efectuado no mínimo uma vez por mês e por tipo de matéria plástica, de revestimento ou não.
 3.10.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser registados.
 3.11. Ensaio de corte transversal
 3.11.1. Ensaios
 Apenas devem ser submetidas a este ensaio as vidraças de plástico rígido com um revestimento resistente à abrasão. Deve haver, pelo menos, um controlo por semana e por tipo de matéria plástica de revestimento, em amostras que não tenham sido submetidas ao ensaio de agentes atmosféricos simulados (anexo 14, ponto 6.2).
 Cada três meses deve ser efectuado um ensaio sobre amostras expostas aos agentes atmosféricos.
 3.11.2. Resultados
 Todos os resultados devem ser registados.
 ANEXO 21
 Disposições relativas à instalação de vidraças de segurança em veículos
 1. ÂMBITO DE APLICAÇÃO
 O presente anexo estabelece disposições relativas à instalação de vidraças de segurança em veículos das categorias M, N e O (1), a fim de assegurar um elevado nível de segurança para os ocupantes e, em especial, para dar ao condutor um elevado grau de visibilidade em todas as condições de tráfego, não só para a frente, mas também para trás e lateralmente.
 Este anexo não se aplica a veículos blindados na acepção do ponto 2.3.
 2. DEFINIÇÕES
 Para efeitos do presente anexo, entende-se por:
 2.1.
 «Veículo», qualquer veículo a motor e seu reboque, destinado a transitar na estrada, com pelo menos quatro rodas e uma velocidade máxima, por projecto, superior a 25 km/h, com excepção dos veículos que se deslocam sobre carris e de todas as máquinas móveis;
 2.2.
 «Categoria de veículos», um conjunto de veículos pertencentes à categoria pertinente da classificação adoptada no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3) (1);
 2.3.
 «Veículo para fins especiais», «autocaravana», «veículo blindado», «ambulância», «carro funerário», «descapotável», termos respectivamente definidos no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3) (1).
 2.4.
 «Veículo de dois andares», o definido no ponto 2.1.2 do Regulamento n.o 107.
 3. DISPOSIÇÕES GERAIS APLICÁVEIS AOS VEÍCULOS DAS CATEGORIAS M, N E O
 3.1.
 As vidraças de segurança devem ser instaladas de modo a que, apesar das solicitações a que o veículo possa estar submetido nas condições normais de circulação, continuem em posição e a assegurar visibilidade e segurança aos ocupantes do veículo;
 3.2.
 As vidraças de segurança devem ostentar a marca de homologação CE adequada, especificada no ponto 5.4 do presente regulamento e, se for caso disso, devem ser acompanhadas por um dos símbolos adicionais previstos no ponto 5.5.
 4. DISPOSIÇÕES ESPECÍFICAS APLICÁVEIS AOS VEÍCULOS DAS CATEGORIAS M E N (1)
 4.1. Pára-brisas
 4.1.1.
 A transmitância luminosa regular não deve ser inferior a 70 %.
 4.1.2.
 O pára-brisas deve ser homologado para o modelo de veículo no qual se destina a ser instalado.
 4.1.3.
 O pára-brisas deve estar correctamente instalado relativamente ao ponto «R» do condutor do veículo.
 4.1.4.
 Os veículos com uma velocidade máxima de projecto superior a 40 km/h não podem ser equipados com um pára-brisas de têmpera.
 4.2. Vidraças de segurança com exclusão dos pára-brisas e das divisórias
 4.2.1. Prescrições em matéria de vidraças de segurança no que se refere ao campo de visão para a frente do condutor
 4.2.1.1.
 As vidraças de segurança através dos quais o condutor obtém o seu campo de visão para a frente, na acepção do ponto 2.18.1 do presente regulamento, devem ter uma transmitância luminosa regular de, pelo menos, 70 %.
 4.2.1.2.
 As vidraças de segurança plásticas devem ostentar o símbolo adicional /B/L, tal como definido nos pontos 5.5.5 e 5.5.7 do presente regulamento.
 4.2.2. Prescrições em matéria de vidraças de segurança no que se refere ao campo de visão para a retaguarda do condutor
 4.2.2.1.
 As vidraças de segurança definidas no ponto 2.18.2 do presente regulamento devem ter uma transmitância luminosa de, pelo menos, 70 %, mas, sempre que haja dois espelhos retrovisores exteriores instalados, a vidraça pode ter uma transmitância luminosa inferior a 70 %, desde que apresente o símbolo adicional V especificado no ponto 5.5.2 do presente regulamento.
 4.2.2.2.
 As vidraças de segurança plásticas devem ostentar o símbolo adicional A/L ou B/L, tal como definido nos pontos 5.5.5 e 5.5.7 do presente regulamento.
 Como alternativa, a vidraça à retaguarda do tejadilho dobrável de um veículo descapotável pode apresentar o símbolo adicional /B/M.
 A vidraça à retaguarda de um tejadilho dobrável de um veículo descapotável pode ser constituída por uma chapa de plástico flexível.
 4.2.3. Outras vidraças de segurança
 4.2.3.1.
 As vidraças de segurança não abrangidas pelas definições dos pontos 2.18.1 e 2.18.2 do presente Regulamento devem ostentar o símbolo adicional V, especificado no ponto 5.5.2 do presente regulamento, se a transmitância luminosa for inferior a 70 %.
 4.2.3.2.
 As vidraças de segurança plásticas devem ostentar um dos símbolos adicionais definidos nos pontos 5.5.5, 5.5.6, e 5.5.7 do presente regulamento. Todavia, se o veículo se destinar a transportar passageiros, as vidraças com os símbolos adicionais /C/L ou /C/M não são permitidas nas localizações onde exista risco de impacto da cabeça.
 4.2.4. Isenções
 No caso de vidraças de segurança plásticas, as disposições relacionadas com a resistência à abrasão referidas nos pontos 4.2.2.2 e 4.2.3.2 do presente anexo não são aplicáveis aos veículos e localizações de envidraçamento enumerados a seguir:
 a)
 ambulâncias,
 b)
 carros funerários,
 c)
 reboques, incluindo caravanas,
 d)
 tejadilhos envidraçados e vidraças localizados no tejadilho de um veículo,
 (e)
 todas as vidraças do andar superior de um veículo de dois andares.
 Não é necessário ensaio de abrasão/símbolo.
 4.3. Requisitos específicos
 4.3.1.
 Qualquer vidraça virada para a frente, com exclusão dos pára-brisas, deve ser constituída quer por vidro laminado, quer por uma chapa de plástico que ostente o símbolo adicional /A, tal como definido nos pontos 5.5.5 e 5.5.7 do presente regulamento.
 4.3.2.
 O ponto 4.3.1 não é aplicável a veículos com uma velocidade máxima de projecto inferior a 40 km/h.
 (1) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev. 1/Amend.2).