Глава 
 Многообразие типов рам и технологий их изготовления. Появление первых опубликованных руководств по изготовлению рам. В этой части настоящего исследования систематизированы и упорядочены краткие и иногда обрывочные описания пошагового изготовления рам, взятые из источников, опубликованных в конце 19 века. Основными историческими источниками сведений по изготовлению картинных рам являются: Руководство А.А. Бахтиарова «Багетно-рамочное производство» 1915 г., а также «Практическое руководство по изготовлению различных багетов» П. Гофмана, 1916 г., представляющее более подробную версию руководства А.А. Бахтиарова. Эти два руководства использовались и при составлении Краткой методики реставрации художественных рам Государственного Русского музея, и при составлении справочника В. Адельшина «Багетно-рамочное производство», поэтому поиски каких-либо новых сведений об изготовлении картинных рам в России всегда заканчиваются именно на этих руководствах.   Илл. 1 - Рекламная брошюра багетной фабрики К. Р. Гофмана, начало XX в. Картинная рама, как и многие другие произведения декоративно-прикладного искусства, имеет, помимо эстетической, еще и утилитарную функцию, и поэтому прочность ее конструкции, и, соответственно, выбор материалов для ее изготовления, имеет огромное значение.  В России, с самых древних времен, для деревянной скульптуры и предметов обихода использовались хвойные породы дерева, в основном сосна, ель, и некоторые лиственные – липа, дуб, береза, орех, лиственница.  В рамочном производстве требования к древесине менялись вместе со стилистическими направлениями и способами производства. Вплоть до конца XVIII в., для резных барочных и рокайльных рам использовали липу – она легко поддавалась механической обработке благодаря своей мягкости. Позже, начиная с рам раннего классицизма, меняется технология изготовления рам, на смену резным приходят рамы, раппортный декор которых чаще всего отжат в мастике. Отсюда название – мастичные рамы. Основным материалом для остова рамы служат хвойные породы. По своим свойствам они похожи на липу, тоже легко поддаются обработке, но вследствие неоднородной плотности для резьбы использоваться не могут. Они гораздо дешевле, так как основу наших лесов составляют хвойные породы, а в условиях массового производства это – определяющий фактор. Отдавали предпочтение прямым стволам, без сучьев, поэтому сосна применялась чаще всего – ель, по сравнению с сосной, имеет сучковатый ствол. Смолистые вещества в сосне в некоторой степени защищают древесину от гниения, но излишне насыщенную смолой древесину не брали – смола могла впоследствии проступить наружу и испортить позолоту. Перед началом обработки древесину необходимо было просушивать. Без просушки древесина деформировалась бы уже в готовом изделии. Правильная сушка древесины  предотвращает гниение, растрескивание и коробление. Так как в древесине несколько типов влаги, то и просушка проходит в несколько этапов. Первой из древесины уходит капиллярная влага, и только после этого – влага, пропитывающая стенки клеток. За счет потери этой влаги и происходит усыхание дерева, притом оно проходит неравномерно по разным направлениям, наименьшее – по длине волокон, гораздо сильнее – кольцеобразное. Выбор хвойных пород также обусловлен и тем, что они меньше всего подвержены деформации при усыхании, а сосна, в частности, относительно быстро сушится.  При фабричном производстве рам и багетов сосновые доски, после  просушки в естественных условиях, отправлялись в специальное сушильное отделение, где при температуре в 50°C, они просушивались в течение двух недель.  Багет склеивался из нескольких реек, а не выпиливался из массива во избежание деформации рамы. Рейки склеивались по длине, так чтобы годичные кольца древесины были расположены в противоположном направлении. Багеты для большеформатных рам впоследствии стали делать полыми внутри – массив имитировался легкими наружными плоскостями, однако такие багеты сильнее подвержены деформации.  Склейка проводилась при помощи полужидкого мездрового (столярного) клея. Предварительно рейки слегка прогревались – для того, чтобы клей лучше проникал в поры дерева. После проклейки заготовку зажимали струбцинами и оставляли сохнуть на несколько суток. При фабричном производстве багетных профилей использовались ручные и механические станки для профильного строгания. На больших производствах процесс был механизирован, а в мастерских все еще проводился вручную.  Существовало два вида ручных станков: для обработки нижних, задних сторон и фальца, и непосредственно для профилирования брусков. Они представляли собой станину, с положенной сверху доской, на которой, в первом станке, для закрепления бруска, вырезаны пазы, а на втором – специальные тиски, которые раздвигались и сдвигались, в зависимости от ширины заготовки. Профилирование проводилось стругами с фигурными колодками и строгательной железкой в форме необходимого профиля. Заготовку проводили под стругами несколько раз, постепенно опуская железку, до получения удовлетворительного результата.  Илл. 2 – Профилированный брусок  После профилирования заготовку обрабатывали скребками, напильниками и стеклянной шкуркой, для сглаживания шероховатостей и прочих мелких несовершенств.  Механизированный процесс же занимал несколько секунд – брусок проходил через станок, оборудованный вращающимися стальными резцами, и выходил полностью профилированным.    Илл. 3 – Станок для профилирования брусков.   При профилировании старались избегать резких углов, узких и глубоких поверхностей – для облегчения процесса золочения. Поэтому часто, рамы, изготовленные вручную, имеют более резкие очертания и разнообразные профили, чем рамы, изготовленные массово. Профилирование и выпиливание изогнутых брусков для овальных рам совершалось на станках с ленточной пилой, выпуклые и вогнутые участки сострагивали специальным рубанком «горбачом». Профилирование проводилось либо стругами с изогнутой колодкой, либо на отдельных кусках, которые впоследствии склеивались. Все неровности сглаживались напильниками и шкурками. При склеивании было важно, чтобы поверхности, которые будут грунтоваться, не находились под прямым углом друг к другу, иначе могла возникнуть трещина в грунте. Так же, как и в прямоугольных рамах, необходимо было совмещать волокна древесины, чтобы они перекрещивались.  Грунтовка при фабричном производстве проводилась на станке – грунтовальный станок покрывал заготовку быстро, но на отдельные сложные профили грунт наносился вручную, кистью.  Состав грунтов менялся и пополнялся на протяжении XVIII и XIX столетия, у каждого мастера и мастерской были свои собственные рецептуры.  В период механизации производства, начиная со второй половины XIX в., состав грунта упрощается, в него входили: 5 кг сушеного «французского» клея, 28 л воды, и 41 кг мела, мел добавлялся после варки клея в течение 12 часов, в итоге должна получиться грунтовка пепельно-серого цвета. В мастерских добавлялись и другие ингредиенты: для твердости в грунт вводили мраморную пудру, муку, а в качестве пластификаторов могли использовать мед, олифу, глицерин. [6] Ручное нанесение грунта проводилось быстрее, но зачастую рисунок декора утрачивал свою остроту. При нанесении пользовались железными профилированными шаблонами, убирающими излишки грунта. Шлифовали брусок пемзы, песчаником, вырезанными в обратную форму профиля, другими абразивами, шкурками, хвощем. Иногда пемзу заменяли искусственной – составом из порошка пемзы, клея и воды. Шлифовка проводилась так: заготовку, как и абразив, увлажняли, вначале шлифовали заднюю, боковую сторону и фальц, удаляя лишний грунт. В последнюю очередь шлифовали сам профиль. Для этого использовался шлифовальный камень, песчаник. Куску песчаника придавали форму шлифуемого профиля, намачивали как загрунтованный багет, так и сам камень, и шлифовали вдоль поверхности. Необходимое количество воды зависело от количества слоев грунта. Первыми шлифовались тыльная сторона и фальц, для удаления ненужного грунта, попавшего на них, только потом боковая сторона и сам профиль. При сложном составном профиле шлифовка проводилась в несколько этапов, чтобы не увлажнять всю поверхность грунта во избежание его отставания от бруска. Удаленный грунт смывался губкой, после чего багет вытирался насухо в один прием.  После шлифовки проводилось восстановление рисунка – «рассечка». При помощи специальных инструментов – дорожников, рашпилей, стеков, крючков, и ножей, - выявляли и обрабатывали детали, которые могли исчезнуть при грунтовке или шлифовке. После грунтовки багетов на них наносился лепной рисунок. Резные рамы, как правило, не изготавливались на фабриках, только в мастерских – массовое их производство наладить было гораздо сложнее, если вообще возможно. В лепном отделении орнамент выполнялся в различных материалах: гипс, папье-маше, мастика. Гипсовый декор относительно прост в изготовлении, отличается высокой детализацией, но неудобен в хранении, сильно утяжеляет раму, хрупок, чувствителен к влаге. Папье-маше – масса из бумаги, клеящего вещества и наполнителя (мел, глина, известь). Использовалась для облегчения тяжелых багетов, но тоже не отличалась прочностью, впоследствии часто расслаивалась. Мастика – наиболее распространенный материал для лепного декора. Состав мастики на фабричном производстве следующий: на 16 кг клея, берется 10 л воды (в оригинале – 10 ковшей), 16 кг канифоли (в оригинале – гарпиус, сосновая смола), 8 л льняного масла, 82 кг мела. Цвет мастики – светло серый. [6] В мастерских состав мастики разнился, иногда в качестве наполнителя использовалась бумага, для прочности добавляли канифоль, растворенную в олифе. С середины XIX в. процесс нанесения на багет изменился. В XVIII столетии орнамент наносился при помощи оттиска в гипсовой форме, при фабричном производстве – тиснением по сырой мастике металлическим роликом (Илл. 6). Орнамент наносился на полоску мастики, которая потом приклеивалась мастером на столярный клей на заготовку. После высыхания мастика затвердевает, становится сравнительно устойчивой к механическим воздействиям, однако, иногда твердостью мастики жертвовали ради тонкости оттиснутого рисунка, меняя ее состав.  Илл.4 – Рама с отжатым в мастике декором     Илл. 5 – Станок для отжатия рисунка на полоске мастики     Илл. 6 – Металлический барабан для нанесения орнамента на мастику   Следующий этап – отделка. Чаще всего для отделки рамы использовали золочение. Постепенно сложные технологии золочения уступили место всевозможным имитациям, упрощенным процессам. Рамы фабричного производства также иногда покрывались поталью, «шумихой» – сплавом из меди и цинка в пропорции 11:2, имеющим золотой цвет, на мордан и шеллак, шеллак был необходим для того, чтобы клей не впитывался в поры грунта. До этого наиболее распространенным видом золочения было комбинированное: сочетание глянцевого – на полимент, и матового – на гольдфарбу. Составителями руководств приводится несколько видов сусального золота: трех-четвертное, полузолотниковое, девяти-золотниковое, восьми, семи и шестизолотниковое, в зависимости от толщины листочков золота. В статье под ред. В.С. Дедюхиной «Технология позолоты на дереве» упоминается, что для золочения резных картинных рам использовалось восьмизолотниковое золото, а для золочения багетов – семи- и шестизолотниковое. [9] Вначале проводилось золочение на полимент. Исходный материал полимента – жирные глины, которые сначала отмучивают от песка, затем вымачивают. В состав разных полиментов входят также пчелиный воск, спермацет, мыло, иногда добавляли свиное сало, графит. Перед нанесением полимента на грунт его смешивали с «разводом» - настоем разложившегося белка куриных яиц. Перед нанесением позолоты полимент смачивают спиртом, после – полируют.   Илл. 6 – Полимент в процессе изготовления  Состав гольдфарбы разнится, но в основном это масляные лаки, олифа, краситель. Технология золочения следующая: левкас покрывается спиртовым лаком, золотят «на отлип», золото покрывается матирующим слоем, состоящим из желатины, шафрана, сандараковой смолы. Позолоченный багет в некоторых случаях покрывали масляными лаками, для сохранения металлизированного покрытия, а также в эстетических целях – если лак был цветной. В частности, посеребренные багеты часто покрывали «золотым» лаком, в состав которого входила желтая краска.  В основном в состав большинства лаков входят спирт, олифа, сандарак, шафран, скипидар, и, при необходимости, красители.  Иногда для отделки употреблялась листовая и порошковая бронза, а также муссивное серебро – сплав из олова, висмута и ртути в пропорции 3:3:1,5-3 частей. [9] Друг с другом листели соединялись, как правило, на «ус», под углом в 90°. Для усиления использовались вставные шипы, шпонки, дополнительные крепления накладной и врезной косынкой, а также гвозди и нагели. Также стыки листелей проклеивались столярным клеем. Отдельные части нельзя было стыковать так, чтобы шов отходил от поверхности под прямым углом – позже могли появиться трещины в грунте. Багетно-рамочные фабрики не занимались изготовлением именно рам – на них производились багеты. Соединением листелей занимались уже столярно-рамочные мастерские. Резные же рамы изготовлялись по индивидуальным заказам, и стоили гораздо дороже продуктов массового производства. Сведения о работе частных мастерских практически не сохранились, поэтому руководства, составленные А.А. Бахтиаровым и П. Гофманом являются едва ли не единственными источниками о технологиях, использованных при изготовлении картинных рам и багетов.    
В России, начиная с XVIII столетия, для изготовления рам и багетов использовались преимущественно сосна и ель. В XIX столетии, в связи с развитием массового производства, стали использовать липу, дуб, бересту, орех, лиственницу. В XIX столетии для раппортного декора чаще всего использовали мастику, а для золочения – полимент.